[发明专利]一种大型薄壁法兰的胎模内锻造成形方法

权利要求书

1.一种大型薄壁法兰的胎模内锻造成形方法，其特征在于，具体按照以下步骤实施：

步骤1、根据零件尺寸设计锻件，根据锻件尺寸设计胎模锻模具，包括套模（1）、制坯下模（2）、成形下模（3）、冲孔冲头（5）、成形冲头（6）和退料漏盘（7）；

所述步骤1中胎模锻模具具体结构如下：

包括套模（1），套模（1）的上部与锻件（9）的上部尺寸一致，套模（1）的下部与制坯下模（2）和成形下模（3）的尺寸一致，可以配套完成制坯和成形工步；

制坯下模（2）带有凸台，能够在制坯上压出凹坑，便于冲孔时冲孔冲头（5）定位；

成形下模（3）的内孔尺寸与锻件（9）的下部尺寸一致，成形下模（3）带有导向孔，可在成形工步对成形冲头（6）进行导向作用，保证成形冲头（6）不偏移；

成形冲头（6）的外形与零件内孔尺寸仿型，以便减小锻件（9）内孔余量；

步骤2、根据锻件形状，计算锻件重量、下料重量、下料规格、锻造火次、材质需求；

步骤3、将加热好的坯料置于制坯组合模具内镦粗，出模具冲通孔，制成中间制坯；

所述步骤3具体如下：

步骤3.1、将钢锭加热到一定温度后保温一段时间，钢锭倒棱后按下料重量充分切除水口和冒口下料，形成初始圆柱形坯料；

所述步骤3.1中将钢锭加热到1180-1200℃，保温3-4小时，下料尺寸为φ475±5×1130±20，将下料钢锭镦粗到高度为600-650mm，再拔长到φ550-φ560，平端面，锻比为2.5-2.7；

步骤3.2、将步骤1所得套模（1）、制坯下模（2）预热到200-300℃后，套模（1）自上而下套在制坯下模（2）上，组成制坯套模；

步骤3.3、将步骤3.1所得初始圆柱形坯料置于步骤3.2所得制坯套模内镦粗到高度为350mm-360mm，坯料出模后用冲孔冲头（5）在坯料凹坑内定位，冲尺寸为φ350-φ360的通孔，制得中间制坯（4）；

所述步骤3.3制得中间制坯（4）后，将中间制坯（4）重新加热到1180-1200℃的始锻温度，保温2-2.5h；

步骤4、将步骤3所得中间制坯置于胎模锻模具内，通过成形冲头的锻造作用成形锻件，锻件出模后堆冷，正火处理即得，

所述步骤4具体如下：

步骤4.1、将步骤1所得套模1自上而下套在成形下模（3）上，组成成形套模；

步骤4.2、将步骤3所得中间制坯（4）置于步骤4.1所得的成形套模内，成形冲头（6）的下部置于中间制坯（4）的通孔内，在成形冲头（6）上加压至成形冲头（6）与锻件上表面平齐，中间制坯（4）在步骤4.1所得成形套模内拉延成形得锻件（9）；

步骤4.3、将步骤4.2所得的成形套模及锻件（9）翻转置于退料漏盘（7）上，加圆钢退出成形冲头（6），锻件（9）脱模，然后冷却、升温再降温，得最终的锻件（9），所述步骤4.3中锻件（9）出模后堆冷，入850-880℃加热炉保温3-3.5h，空冷到室温。