[发明专利]一种草铵膦清洁生产工艺和方法

权利要求书

1.一种草铵膦清洁生产工艺和方法，其特征在于，包括以下步骤：

第一步，草铵膦反应原液进行电渗析脱盐处理，得到脱盐液和浓盐溶液；

第二步，脱盐液依次进行超滤脱色和活性炭脱色处理，得到脱色液和UF浓缩液，其中UF浓缩液用于配制低品质制剂产品；

第三步，脱色液进行蒸发浓缩和结晶，得到高品质草铵膦结晶固体产品和冷凝水；

第四步，浓盐溶液进行纳滤浓缩，得到NF浓缩液和NF渗透液，其中NF浓缩液套用至草铵膦反应原液中，继续进行电渗析脱盐处理；

第五步，NF渗透液进行NOC高级氧化，得到净化盐溶液；

第六步，净化盐溶液进行蒸发结晶分盐，得到副产品（氯化铵、氯化钠等）和冷凝水；

第七步，第三步和第六步得到的冷凝水合并后，进行反渗透浓缩处理，得到RO产水和RO浓水，其中，RO产水循环套用，RO浓水去污水处理系统进行进一步处理；

作为优化，第一步电渗析脱盐处理和第二步超滤脱色处理两个步骤可以互相调换位置，即先进行超滤脱色处理，再进行电渗析脱盐处理，其它步骤不变。

2.根据权利要求1所述的一种草铵膦清洁生产工艺和方法，其特征在于，其中电渗析脱盐采用两级或两级以上的逆流电渗析脱盐工艺，电渗析脱盐时，保持草铵膦料液PH在5.3~6.5范围之间。

3.根据权利要求2所述的电渗析脱盐工艺，其特征在于，采用两级逆流电渗析脱盐工艺时，控制一级脱盐溶液含盐量为1~26wt%，控制二级电渗透脱盐溶液含盐量为0.05~3wt%；采用三级逆流电渗析脱盐工艺时，控制一级脱盐溶液含盐量为3~26wt%，控制二级脱盐室溶液含盐量为1~8wt%；控制第三级电渗透脱盐溶液含盐量为0.05~3wt%。

4.根据权利要求2所述的电渗析脱盐工艺，其特征在于，待脱盐的料液在进行电渗析脱盐之前，调节溶液PH到5.5~6.3之间。

5.根据权利要求2所述的电渗析脱盐工艺，其特征在于，采用均相或非均相离子交换膜，系统进水压力0.05~1.0MPa，电渗析操作电压DC12~300V，电流3~100A，操作温度≤45℃，在电渗析操作过程中，始终保持草铵膦料液PH在5.7~6.0范围之间。

6.根据权利要求1所述的一种草铵膦清洁生产工艺和方法，其特征在于，其中超滤脱色采用两级或两级以上的超滤脱色工艺；采用的超滤膜的截留分子量范围为1000~10000Da，各级超滤膜可以使用相同的超滤膜，也可以使用不同的超滤膜，超滤脱色操作压力范围为0.4~4.0MPa。

7.根据权利要求6所述的超滤脱色工艺，其特征在于，优化的超滤截留分子量范围为1500~8000Da，优化的操作压力范围为1.0~4.0MPa。

8.根据权利要求6所述的超滤脱色工艺，其特征在于，优化的超滤脱色工艺，采用3级超滤脱色，其中第一级超滤截留分子量范围为3000~8000Da，第二级超滤截留分子量范围为2000~6000Da，第三级超滤截留分子量范围为1000~3000Da，三级超滤的操作压力范围为2.0~4.0MPa。

9.根据权利要求1所述的一种草铵膦清洁生产工艺和方法，其特征在于，其中纳滤浓缩采用单级纳滤或双级纳滤；纳滤膜截留分子量范围180~1000Da，纳滤系统操作压力0.5~4.0MPa。

10.根据权利要求9所述的纳滤浓缩，优化的纳滤膜截留分子量范围200~600Da，优化的纳滤系统操作压力1.0~4.0MPa。

11.根据权利要求1所述的一种草铵膦清洁生产工艺和方法，其特征在于，其中NOC高级氧化采用臭氧+双氧水催化氧化工艺，其中臭氧浓度0.5~3.0倍COD，双氧水浓度0~3.0倍COD。

12.根据权利要求11所述的臭氧+双氧水催化氧化工艺，其特征在于，所述臭氧+双氧水催化氧化工艺采用炭基或硅铝基铁催化剂或者采用炭基或硅铝基铁、铈二元复合催化剂或者采用炭基或硅铝基铁、锰二元复合催化剂，工艺条件：进水流速0.5~3.5BV/h，臭氧浓度0.8~1.2倍COD，双氧水浓度0.5~1.2倍COD，COD去除率60~90%。