[发明专利]一种提高铸造高温合金成材率的浇铸分流装置

说明书

本发明属于高温合金铸造母合金技术领域，具体涉及一种提高铸造高温合金成材率的浇铸分流装置。本发明的浇铸分流装置包括分流盘主体，所述分流盘主体的上表面间歇设置有浇道以及分流挡坝，下表面均匀地设置有能够与模管配合的仿形圆孔凹槽，所述浇道呈S形设置，其上设置有浇道孔。本发明的浇铸分流装置在分流盘主体的下表面均匀地设置有仿形圆孔凹槽，可进行精准定位，仿形圆孔槽采用导向锥度设计，方便模管与分流盘的装配；本发明的浇铸分流装置设置有上宽下窄的上浇道孔和下浇道孔，在浇铸过程中可以保持一定的液位高度，形成稳流，使钢液集中从模管底部慢慢灌注，温升均匀。

技术领域

本发明属于高温合金铸造母合金材料技术领域，具体涉及一种提高铸造高温合金成材率的浇铸分流装置。

背景技术

高温合金原材料经真空感应炉合金化、精炼，在真空状态下浇铸至金属模具，经冷却凝固形成高温合金锭。根据高温合金锭型的浇铸工艺，一般采用中间包配合分流盘上注法进行浇注，因客户锭型直径及长度要求，往往长径比较大，需要专用的保温帽口进行补缩，既保证铸造后的铸锭内部质量，同时又要求有较好的铸造表面，致使浇铸“细而长”的高温铸造合金棒料有较高的难度。

目前小直径铸造棒料，总长度一般控制在一米以下，采用平底分流盘的浇铸方式为主， 现有的分流盘如图1所示，钢液经过中间包缓流至模组分流盘中，通过浇道孔引流统一将分流盘中的钢液分配浇铸至每根模管中，因分流盘与模管装配面均为平面，在装配过程中存在模管中心与分流盘漏孔不能完全对中的情况，同时在钢水刚进入分流盘的瞬间，因钢液液面在分流盘内部还未完全形成，使得在浇铸初期，每个浇道分布钢液不均，在浇道孔底部浇出的钢液无法形成稳流，加上存在模管中心与漏孔中心偏差，导致部分钢液不断冲刷模管内壁，形成局部温升，最终形成合金锭与模管内部焊接粘连，一方面合金锭产品无法脱出，同时根据粘连程度，存在模管材料熔融污染高温合金锭的风险。综上，该浇铸方式不可避免会产生质量损失，导致产品成材率下降。

发明内容

针对上述浇铸方式的缺陷，本发明提供一种提高铸造高温合金成材率的浇铸分流装置。本发明的浇铸分流装置在不改变合金化工艺及模管前提下，通过分流盘结构及相应装配方法的变更，能够降低合金锭与模管焊接粘连现象，提升产品的成材率。

为解决现有技术的不足，本发明采用以下技术方案：一种提高铸造高温合金成材率的浇铸分流装置，包括分流盘主体，所述分流盘主体的上表面间歇设置有浇道以及分流挡坝，下表面均匀地设置有能够与模管配合的仿形圆孔凹槽，所述浇道呈S形设置，其上设置有浇道孔。

所述浇道孔包括上浇道孔和下浇道孔，所述上浇道孔和下浇道孔均为上宽下窄的通孔，且上浇道孔下表面的孔径大于下浇道孔上表面的孔径。

所述上浇道孔、下浇道孔及仿形圆孔凹槽的中心轴重合。

所述浇道孔与浇道之间通过圆弧过渡。

所述仿形圆孔凹槽为上窄下宽具有导向功能的锥形孔。

所述仿形圆孔凹槽上表面的孔径略大于模管的外径。

与现有技术相比，本发明具有以下优点：

（1）本发明的浇铸分流装置在分流盘主体的下表面均匀地设置有仿形圆孔凹槽，可进行精准定位，仿形圆孔槽采用导向锥度设计，方便模管与分流盘的装配。

（2）本发明的浇铸分流装置在分流盘钢液流动的平面上对应的浇道孔设置为连通的上浇道孔和下浇道孔，二者均采用上宽下窄的形状能够提升漏斗总高度，在浇铸过程中可以保持一定的液位高度，形成稳流，减少喷溅，减少在出口处的钢液分叉，使钢液集中从模管底部慢慢灌注，温升均匀。

综上所述，本发明的浇铸分流装置在不改变合金化工艺及模管前提下，通过分流盘结构及装配方法变更，能够达到降低合金锭与模管焊接粘连现象、提升产品成材率的目的，本发明的产品不良率从现有的5%~8%下降至2%以下，产品合格率有明显提升。

附图说明