[发明专利]一种氨纶聚合工艺及该工艺使用之动态混合器

权利要求书

1.一种氨纶聚合工艺及该工艺使用之动态混合器，其特征在于二次聚合使用的起扩链作用的混合胺溶液中添加吸附剂以起到缓释扩链剂的作用；

所述吸附剂包括但不限于活性碳、白土、凹凸棒土、硅藻土、海泡石、蒙脱石、沸石及其它合适的无机或有机吸附剂等；

将以上一种或多种吸附剂与二甲基乙酰胺（DMAc）混合，必要的话再添加适量的高分子聚合物，经过搅拌及研磨分散，形成稳定的吸附剂浆料，用5~10微米精度的过滤器过滤后，将起扩链剂作用的混合胺按一定的量加入、搅拌均匀，制成吸附剂质量百分比占5~20%、混合胺质量比占5%的惰性扩链剂溶液用于二次聚合，起终止剂作用的混合胺单独调配；

惰性扩链剂溶液与终止剂混合胺溶液分别计量输送，在进入第二反应器之前的管道里再混合在一起进入反应器，使得扩链的时间滞后，提高扩链聚合反应的均匀性（即扩链剂与预聚物混合均匀后再开始发生扩链反应）。

2.一种氨纶聚合工艺及该工艺使用之动态混合器，所述动态混合器的主要特征在于采用长条窄槽进料方式（或同一物料由单孔进料改为多孔进料）代替普通的圆形或圆环形进料方式、极大地提高物料进入动态混合器腔体的初始接触面积，且使用带齿搅拌器及腔体固定挡杆，防止高粘度物料与搅拌器同步转动而影响到混合效果，在降低腔体内径的前提下提高搅拌转速，又进一步提高了混合速度和混合效果，其进料方向与搅拌轴垂直，不同于普通的进料方向与搅拌轴平行；另外，使用散热槽代替腔体冷媒夹套也使得设备重量大大下降，便于更换工作，缩短设备更换时间有利于稳定生产：

所述动态混合器，包括1个圆筒形动态混合器腔体，腔体顶部的加工平面上有3排沿腔体轴线方向排列的进料窄槽，每排进料窄槽由3条相同长度相同宽度且等距排列的进料窄槽组成（两边2排进料窄槽尺寸相同，中间那排进料窄槽宽度可以与两边进料窄槽宽度不相同），进料窄槽靠近腔体开口侧（搅拌器安装侧），腔体内壁中部两边各有3根固定挡杆，水平沿腔体横截面半径方向等距排列，固定挡杆轴线与腔体同一排进料窄槽的相邻2条进料窄槽中间位置在同一圆面上，混合物出料管在腔体靠近筒体底部，其轴线平行于底面且与腔体横截面圆形半径方向重合，腔体表层开有40道左右的散热槽用于散热；

所述之动态混合器，还包括一个平行进料器，平行进料器包括相互平行的一根大的进料管和一根小的进料管以及与动态混合器腔体配合密封的底座，大的进料管底部两边有2排出料窄槽通过平行进料器底座与动态混合器腔体顶部两侧的2排进料窄槽位置相对应，小的进料管在大的进料管正下方，其底部中间有1排出料窄槽通过平行进料器底座与动态混合器腔体顶部中间的那排进料窄槽位置相对应；此外，如是用于同一种已经混合过的物料需要再次混合均匀的情况下，则平行进料器只有一根大的进料管且其底部为3排出料窄槽与混合器腔体顶部的3条进料窄槽相对应；

所述动态混合器，还包括一个齿形搅拌器，是串连着四个六叶轮的搅拌器，每片叶轮上装有若干个搅拌齿，垂直于叶轮面，同一叶轮上相邻两个搅拌齿间空隙与相邻另一叶轮上搅拌齿在同一圆周上，叶轮最外周的搅拌齿与腔体内壁最近的距离约2~3mm，搅拌齿长度比混合器腔体单条进料窄槽略长，靠近搅拌电机侧的三个搅拌叶轮上的搅拌齿正好与动态混合器的单排进料窄槽中的三条进料窄槽位置相对应，搅拌器两端的叶轮面离腔体内辟距离约3mm，相邻两个叶轮中间位置正好对应着动态混合器腔体内壁上的固定挡杆，固定挡杆末端与齿形搅拌器轴面最近距离约3mm。

3.根据权利要求2所述之动态混合器，其特征在于用来代替常规氨纶连续聚合工艺之氨纶预聚合的反应管道：

PTMG温度由50℃左右加热到70~80℃，从动态混合器平行进料器的大进料管进入，经混合器腔体顶部两侧的进料窄槽以膜片状进入混合器腔体，根据产量不同，进料窄槽宽度有所不同，大致在1.5~4mm左右；

MDI从供应罐出来后，温度由45℃左右加热到50~55℃，从动态混合器平行进料品的小管进入，经混合器腔体顶部中间的进料窄槽以膜片状进入混合器腔体，根据产量不同，该进料窄槽宽度有所不同，大致在1~3mm；

齿形搅拌器以700RPM左右或更高的转速迅速将PTMG与MDI混合均匀，混合料出动态混合器的温度控制在70~80℃，输入预聚物储罐中，保持70~80℃，维持60~80分钟后即可进入一下道工序。