[发明专利]一种能提高生产效率节约能耗的生产加工方式

说明书

本发明公开了一种能提高生产效率节约能耗的生产加工方式，包括以下步骤：S1：预摆放零件：将所有浇注完成预车加工滚轮两侧端面的半成品摆放在需加工的平台上；S2：将端面车刀和倒角刀按照合适的位置，准确安装装配位置，紧固定位；S3：将准备好的待加工的滚轮放入数控车床的卡盘上，定位固定；S4：启动数控程序，对滚轮进行加工；S5：将完成加工好的滚轮拿出，更换新的待加工滚轮；S6：重复步骤S2‑S5,继续进行后续产品的加工。本发明，数控车床的高精密度，运行速度稳定，加工出来的滚轮，两个端面，一个倒角，一次性完成；生产效率提高了，节约了人工成本，降低了不良品率，使生产的成品品质更具有统一性，完整性和美观性。

技术领域

本发明涉及滚轮生产技术领域，具体是一种能提高生产效率节约能耗的生产加工方式。

背景技术

自动扶梯通常用于人流量大的场合，其对滚轮工作性能的要求很高，如 要求滚轮外圈有较好弹性，内圈有较好刚性，而且要求滚轮自重轻、承载大、 耐磨等。在实际生产应用中，通常要求每只滚轮必须在一定的负载下(例如 前滚轮300公斤，后滚轮200公斤)，在30米/分的线速度下连续运行50 小时，不出现任何损坏现象，而且滚轮运转过程要求必须非常平稳，不允许 有较大的跳动。而为了确定滚轮是否耐老化，在运行测试前要先水煮(95℃) 24小时，再停放24小时，才进行试验。另外为了确定滚轮能否在负载下长 期工作，还必须通过一定负载下(同上)2万分钟的寿命试验，且跳动量也限 制在一定范围内。

现有的聚氨酯滚轮如图1所示，其包括滚轮1和聚氨酯层2，聚氨酯层2的边缘处开设有倒角面203，聚氨酯层2的两侧分别设置有刮皮端面201和加工端面202；目前聚氨酯滚轮加工行业，主要使用人工配合刮刀，使用人工的方式来一个产品一个产品的去除包覆或粘附在滚轮侧面的胶皮。由于人工的方式，效率不高，而且容易产生在刮皮过程中力度使用不当而造成的胶层损伤或轮毂留下刮痕，影响滚轮的外观质量。

发明内容

本发明的目的在于提供一种能提高生产效率节约能耗的生产加工方式，以解决现有技术中的问题。

为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种能提高生产效率节约能耗的生产加工方式，包括以下步骤：

S1：预摆放零件：将所有浇注完成预车加工滚轮两侧端面的半成品摆放在需加工的平台上；

S2：将端面车刀和倒角刀按照合适的位置，准确安装装配位置，紧固定位；

S3：将准备好的待加工的滚轮放入数控车床的卡盘上，定位固定；

S4：启动数控程序，对滚轮进行加工；

S5：将完成加工好的滚轮拿出，更换新的待加工滚轮；

S6：重复步骤S2-S5,继续进行后续产品的加工。

优选的，所述步骤S1中零件的摆放是将待加工的滚轮直接放置在需加工的平台上。

优选的，所述步骤S2中端面车刀和倒角刀的形状分别与聚氨酯层的端面和倒角面相对应。

优选的，所述步骤S2中端面车刀和倒角刀的安装是将端面车刀和倒角刀通过紧固螺栓固定在车床上。

优选的，所述步骤S3中滚轮放入数控车床的卡盘，需要检测滚轮的平衡状态，确保滚轮的安装处于水平状态。

优选的，所述滚轮水平状态的检测是采用滚轮动平衡及均匀性检测装置对滚轮进行动平衡调节，转动试验，测出不平衡位置及重量，在测出的位置上固定与测出重量相等的密封胶，再进行转动试验，如果不平衡再进行以上操作，直到动平衡为止。

优选的，所述步骤S4中数控加工的转速为400-500r/min。

优选的，步骤S5中加工好的滚轮拿出以后，还需要对加工后的滚轮进行寿命试验检测。