[发明专利]一种燃料油加氢注氨裂解装置及其工艺

说明书

本发明公开了一种燃料油加氢注氨裂解装置及其工艺，本发明的燃料油加氢注氨裂解装置，包括以下结构单元：精制反应器、加氢裂化反应器、高分罐、低分罐、冷高分罐、循环氢缓冲罐、换热器、空冷器、压缩机、氨水罐、高压泵。利用该裂解装置能够降低循环氢中的硫化氢浓度，同时提高了燃料油的加氢裂解效率，降低了加工成本。

技术领域

本发明涉及燃料油加氢裂解领域，特别是涉及一种燃料油加氢注氨装置及其工艺。

背景技术

燃料油加氢装置裂化反应单元设计加工蜡油为低硫蜡油硫含量小于3000mg/kg，加工量设计为53t/h(低硫蜡油38t/h，低硫尾油15t/h)，循环氢中硫化氢浓度小于1000mg/kg；实际生产过程中加工原料蜡油为高硫蜡油硫含量20000mg/kg，因此需要与低硫尾油(硫含量小于100mg/kg)混合进料，高硫蜡油最大加工量为8t/h，低硫尾油45t/h系统带入大量的硫，通过加氢后生成硫化氢，使循环氢中硫化氢浓度大于3000mg/kg，高浓度的硫化氢对循环氢压缩机、反应产物换热器等设备安全、长期运行带来很大隐患，并抑制脱硫反应进行，同时也制约着装置原料加工处理能力的提高。

发明内容

基于上述问题，本发明的目的是提供了一种燃料油加氢注氨装置，其是通过在加氢裂化反应器后的注水系统中增加一条氨水注入管线流程，使得硫化氢与氨气在水溶液中发生反应生成硫化铵，并溶解在水溶液中从而有效降低循环氢中硫化氢的含量，最终是循环氢中硫化氢浓度降至1000mg/kg以下，含硫化铵的水溶液与反应后油品在分离罐中进行油水分离，水溶液送至酸性水汽提单元进行净化处理。

本发明所述燃料油加氢注氨装置包括以下结构单元：

精制反应器、加氢裂化反应器、高分罐、低分罐、冷高分罐、循环氢缓冲罐、换热器、空冷器、压缩机、氨水罐、高压泵。

优选地，所述精制反应器与所述加氢裂化反应器，所述加氢裂化反应器的另一端与所述高分罐连接，所述高分罐的上端连接所述换热器，所述换热器与所述空冷器连接，所述空冷器与所述冷高分罐连接，所述冷高分罐上端连接所述循环氢缓冲罐，所述冷高分罐下端连接有酸性水气提单元，所述酸性水气提单元的另一端连接有氨气回收装置。

优选地，所述循环氢缓冲罐的另一端连接有所述压缩机，所述压缩机与所述精制反应器管道连接。

优选地，所述高分罐的下端与所述低分罐相连，所述低分罐的另一端与精馏单元相连，所述精馏单元与所述冷高分罐管路连接。

优选地，所述换热器与所述空冷器之间设置有氨水罐，所述氨水罐与高压泵相连。

本发明还提供了一种燃料油加氢注氨裂解工艺，包括以下步骤：

提供本发明所述的燃料油加氢注氨裂解装置；

加热后的高硫原料油与氢气混合后从顶部进入精制反应器进行反应脱除原料油中的硫、氮、芳烃、烯烃、氧，在此过程中会生成大量的硫化氢；

反应后的物料继续进入加氢裂化反应器进行裂化反应大分子有机物被裂化为小分子有机物，反应后产物进入高分罐进行气液相分离；

气相经过换热器，同时将氨水罐中的高浓氨借助高压注水和高压泵注入到反应系统中，然后经过空冷器冷却后变为冷的液相油品和氢气；

氢气进入循环氢缓冲罐后继续被压缩机压缩然后与高硫原料油品混合再次进入精制反应器反应，冷的液相油品进入冷高分罐进行油水分离，分离后的油品进入精馏单元生产成品油，而水则进入酸性水汽提单元分离出溶解在水中的硫化氢、氨气，氨气经氨气回收装置收集；

高分罐分离出的液相进入低分罐进行闪蒸和减压，然后将油品送入精馏单元生产成品油。