[发明专利]生产催化裂解原料的固定床渣油加氢方法

说明书

本发明涉及烃油加工领域，公开了一种生产催化裂解原料的固定床渣油加氢方法：(1)将渣油原料进行预处理获得饱和烃质量分数依次为A₁，A₂…A_n的n个原料；(2)将获得的n个原料分别和氢气引入至并联的n个固定床渣油加氢处理反应区进行加氢处理；(3)将加氢处理所述原料A₂，A₃…A_n的n‑1个固定床渣油加氢处理反应区的至少一个中获得的加氢生成油进行分馏，并将分馏获得的部分加氢重油循环回步骤(2)；(4)将未进行分馏处理的加氢生成油、获得的加氢轻油、加氢渣油进行后处理。本发明可以在不增加操作苛刻度的前提下实现提高整体加氢深度的目标，最终实现为催化裂解提供更优质的原料。

技术领域

本发明涉及烃油加工领域，具体地，涉及一种生产催化裂解原料的固定床渣油加氢方法。

背景技术

以乙烯和丙烯为代表的低碳烯烃是化学工业的基本原料，可用于生产多种有机化工产品，在国民经济中占有重要地位。在我国传统的石油化学工业中，制备乙烯的基础方法是蒸汽裂解，主要原料为石脑油。然而近年来，石油价格不断高涨，页岩气开采技术不断成熟，以页岩气为原料的蒸汽裂解装置在北美广泛应用，不断压榨着以石脑油为原料的乙烯裂解工艺的经济性。但相对于乙烯产品市场，丙烯受页岩气革命的冲击较小，市场对丙烯的缺口依然较大。因此，在原油价格相对低迷期，开发多产丙烯的工艺技术，在未来将有广泛的应用前景。

目前世界上约60％-65％的丙烯由蒸汽裂解工艺制取，约30％的丙烯由催化裂化工艺(包括催化裂解工艺)制取，其余丙烯由丙烷脱氢等工艺制取。其中，催化裂解装置的主要原料包括蜡油和渣油，在原料成本上具有一定的优势。但是催化裂解装置生产丙烯的产率并不高，如以中间基的加氢蜡油为原料，丙烯在催化裂解单元的产率可达到20％甚至30％以上，如以中间基的加氢渣油为原料，丙烯在催化裂解单元的产率通常≯20％。

目前，固定床渣油加氢装置主要为催化裂化装置提供原料。与催化裂解装置相比，催化裂化装置对原料的要求相对较低，典型地，要求原料的残炭值≯6.5质量％，金属(Ni+V)含量≯15.0g/g，硫含量≯0.5质量％，氢含量≮12.0质量％。相应地，为催化裂化装置提供原料的固定床渣油加氢装置的运转周期在1年～2年，在固定床渣油加氢装置具有两列或更多列反应器时，不同列的催化剂级配通常一样或非常相近，其渣油原料和操作模式通常也非常接近。

与常规催化裂化装置相比，催化裂解装置的原料要求较高，典型地，要求原料的残炭值≯3.5质量％，金属(Ni+V)含量≯10.0g/g，氢含量≮12.5质量％。如果单纯使用加氢渣油作为催化裂解原料，固定床渣油加氢装置需要在较高的反应苛刻度下操作，会影响渣油加氢装置的运转周期或经济性。可见，有必要开发新的固定床渣油加氢技术路线，合理、经济地为催化裂解提供优质原料。

CN101045884A公布了一种渣油和重馏分油生产清洁柴油和低碳烯烃的方法，该方法中，渣油与任选的催化裂解油浆进入溶剂脱沥青单元，所得的脱沥青油与任选的重馏分油进入加氢单元，在氢气的存在下进行加氢裂化反应，分离反应产物得到轻、重石脑油馏分、柴油馏分和加氢尾油；加氢尾油进入催化裂解单元，进行催化裂解反应，分离产物得到低碳烯烃、汽油馏分、柴油馏分和油浆。全部的催化裂解柴油馏分循环回催化裂解反应器，全部或部分的催化裂解油浆返回溶剂脱沥青单元。该方法将渣油溶剂脱沥青、加氢裂化、催化裂解有机组合，提高了重油的利用率，多产了部分低碳烯烃，但渣油原料没有全部作为催化裂解的原料，因此低碳烯烃产率没有达到最大化。

CN101747935A提供了一种从重质烃生产低碳烯烃和单环芳烃的方法，蜡油原料和催化裂解装置的轻、重循环油在第一反应区中进行加氢反应，反应流出物与渣油混合后进入第二反应区中进行加氢反应，分离出的加氢重馏分进入催化裂解反应区反应得到所需的低碳烯烃和单环芳烃等产品。本发明通过在第二反应区前引入渣油，拓宽了催化裂解原料的来源，增加低价值渣油的加工量，同时解决了催化裂解单元热平衡的问题，但该方法在第二反应区引入的渣油量比较有限，无法使大比例的渣油成为催化裂解原料。