[发明专利]一种INS工艺

说明书

本发明公开了一种INS工艺，包括以下步骤：所述步骤S1吸塑成型后还设有膜壳检测步骤；S1.1，将膜壳若干个指定位置的计划坐标值输入轮廓度检测器，并作为标准值；S1.2，将待检测的膜壳置入轮廓度检测器，固定；S1.3，轮廓度检测器对膜壳的若干个指定位置点进行测量，将检测到的若干个指定点的坐标值与标准值进行比较，并在显示屏上显示若干个点的点值的偏差值；S1.4，将偏差值过大的相应膜壳吸塑模具处进行调整。发明提供了一种INS工艺，通过轮廓度检测器对吸塑后的膜壳的各个位置的厚度与标准的膜壳的各个位置的厚度的差值进行检测，反馈至吸塑模具处并对吸塑模具进行调整，反复修正使得吸塑成型的膜壳保证合格率，从而保证注塑的合格率。

技术领域

本发明涉及汽车配件制造技术领域，特别涉及一种INS工艺。

背景技术

汽车的INS工艺是指将带有外观效果的INS薄膜预先吸塑，把多余的膜边冲切，再把冲切好的薄膜壳片放置在注塑模具内进行注塑。流程为：薄膜加热-吸塑成型-刀模裁切-已成型薄膜壳片放入模腔-合模，注塑成型-开模。

吸塑成型后的膜壳质量往往决定了注塑成型后的膜壳质量是否合格，而传统的INS工艺在膜壳吸塑成型后没有相应的质量检测设备以及膜壳轮廓度调整手段，无法控制膜壳的合格率，常常会造成许多膜壳的报废，且行业中需要注塑做实后才能知道膜壳是否可用的问题，这使得质量不过关的膜壳无法立即排查，不仅会浪费后续工艺的运作，同时还会极大的提高成本，造成浪费。

发明内容

本发明的目的是提供一种INS工艺，通过轮廓度检测器对吸塑后的膜壳的各个位置的厚度与标准的膜壳的各个位置的厚度的差值进行检测，反馈至吸塑模具处并对吸塑模具进行调整，反复修正使得吸塑成型的膜壳保证合格率，从而保证注塑的合格率。

本发明解决上述问题所采用的技术方案为：一种INS工艺，该方法包括以下步骤：S1，吸塑成型：将膜片在加热炉中加热使其变软后放在模具上，模具合模封闭后上模部分开始通入气体形成高压，下模部分抽出气体形成负压，膜片在气压的作用下贴合在下模型面上成型形成膜壳，冷却后开模取出膜壳；

S2，冲切成形：将膜壳固定在下模刀块上，模具开始合模，压料芯在弹簧的作用下提前与膜片接触， 将膜片压紧固定，上模刀块继续运动将膜片切断分离，去除膜壳上多余的料片得到所需的形状；

S3，注射成型，将冲切好的膜片放入注射模型腔内，通过注射将膜片与基材结合在一起，构成一个成品；

其特征在于：所述步骤S1吸塑成型后还设有膜壳检测步骤；

S1.1，将膜壳若干个指定位置的计划坐标值输入轮廓度检测器，并作为标准值；

S1.2，将待检测的膜壳置入轮廓度检测器，固定；

S1.3，轮廓度检测器对膜壳的若干个指定位置点进行测量，将检测到的若干个指定位置点的坐标值与标准值进行比较，并在显示屏上显示若干个点的点值的偏差值；

S1.4，将偏差值过大的相应膜壳吸塑模具处进行调整，直至膜壳上所有指定位置点的偏差值均在偏差极限值内。

与现有技术相比，本发明的优点在于：通过所述改进，本方法通过将膜壳若干个重要位置的计划坐标值录入轮廓度检测器作为标准，随后再对置入轮廓度检测器的膜壳若干个位置点进行测量，将二者的误差值转化为位移值直观的呈现在显示屏上，最后调整位移值过大的相应位置点，使其回到设定值内，该方法不仅可检测出膜壳轮廓度，且可即时对膜壳轮廓度进行调整直至符合生产标准，从而保证膜壳的合格率。

作为改进，所述膜壳向上一体吸塑而成，所述膜壳顶面向下凹陷形成第一凹面，所述第一凹面与所述膜壳顶面之间形成有四个第一过渡面，每两个所述第一过渡面之间通过弧面相连；

所述膜壳两侧向内凹陷形成第二凹面，所述第二凹面与所述膜壳侧面之间形成有两个第二过渡面。