[发明专利]一种冲压拉伸全自动生产装置及其控制方法

权利要求书

1.一种冲压拉伸全自动生产装置，包括由活塞加工系统和传输系统，所述活塞加工系统由冲床(1)、第一液压机(2)、第二液压机(3)和第三液压机(4)，所述传输系统由设置在冲床(1)和第一液压机(2)之间的输送带(10)、设置在第一液压机(2)和第二液压机(3)之间的1号六轴机器人(20)和设置第二液压机(3)和第三液压机(4)之间的2号六轴机器人(30)组成，其特征在于,还包括用于控制第一、二以及三液压机的液压缓冲控制系统,该液压缓冲控制系统包括液压泵(50)、三位四通换向阀(51)以及设置于各液压机上的液压油缸(52)，所述液压泵(50)通过三位四通换向阀(51)分别与液压油缸(52)的有杆腔和无杆腔连接，所述液压泵(50)连接有出油槽(53)、三位四通阀的回油口连接有回油槽(54)，所述液压泵(50)和出油槽(53)之间设有第一缓冲油路，该第一缓冲油路包括第一缓冲阀(60)以及第一通断阀(61)，所述第一缓冲阀(60)包括A口、P口以及T口，所述第一缓冲阀(60)的A口与三位四通换向阀(51)的进油口连通，第一缓冲阀(60)的P口与液压泵(50)连通，第一通断阀(61)的一端与第一缓冲阀(60)的T口连通，第一通断阀(61)的另一端置于出油槽(53)内，第一缓冲阀(60)的阀腔内设有内阀芯(601)，内阀芯(601)将阀腔分为回油腔(602)和复压腔(603)，内阀芯(601)包括位于回油腔(602)的台状部分以及位于复压腔(603)的平面部分，台状部分的台面面积小于平面部分，内阀芯(601)上设有连通回油腔(602)和复压腔(603)的若干通孔(604)，复压腔(603)内设有复位弹簧(605)。

2.根据权利要求1所述的一种冲压拉伸全自动生产装置，其特征在于，所述液压泵(50)通过三位四通换向阀(51)连接的第二缓冲油路，所述第二缓冲油路上依次串联设置有第二通断阀(70)和第二缓冲阀(71)；所述第二缓冲油路还设置有与第二通断阀(70)和第二缓冲阀(71)串联的单向阀(72)，所述单向阀(72)的流向与第二通断阀(70)流向第二缓冲阀(71)的方向相同。

3.根据权利要求2所述的一种冲压拉伸全自动生产装置，其特征在于，所述三位四通换向阀(51)包括A口、B口、P口、T口，A口与液压油缸(52)的无杆腔以及第二通断阀(70)连通，B口与液压油缸(52)的有杆腔以及单向阀(72)连通，P口与第一缓冲阀(60)的A口连通，当三位四通换向阀(51)位于第一状态时，T口与B口相连，A口与P口相连；当三位四通换向阀(51)位于第二状态时，A口，B口，P口，T口四个端口位于截止状态；当三位四通换向阀(51)位于第三状态时，A口与T口相连，B口与P口相连，P口为进油口，T口为回油口。

4.根据权利要求2所述的一种冲压拉伸全自动生产装置，其特征在于，所述第二缓冲阀(71)包括阀腔、设置于阀腔内的缓冲阀芯(701)、在靠近进油端的一侧设置有与阀腔固定连接的单向阀套(702)，单向阀套(702)的轴向通道中装配有与其滑动密封配合的单向阀芯(703)，阀腔的封闭端与阀腔内部的缓冲阀芯(701)之间通过设有第一弹簧(704)连接，单向阀芯(703)和缓冲阀芯(701)之间通过设有第二弹簧(705)连接，阀腔上设有与单向阀(72)连通的出油端。

5.根据权利要求4所述的一种冲压拉伸全自动生产装置，其特征在于，所述单向阀芯(703)上设有带有第一节流器(706)的第一主流道(707)以及设置于单向阀芯(703)侧壁上且与主流道连通支流道(708)，所述单向阀套(702)上设有挡块，单向阀(72)芯上设有与挡块抵触的斜面，所述单向阀套(702)上设有内环槽(709)，该内环槽(709)与支流道(708)连通。

6.根据权利要求4所述的一种冲压拉伸全自动生产装置，其特征在于，所述缓冲阀芯(701)上设有带有第二节流器(7010)的第二主流道(7011)，缓冲阀芯(701)靠近单向阀芯(703)一侧上均布有若干缺口(7012)。

7.根据权利要求6所述的一种冲压拉伸全自动生产装置，其特征在于，所述缺口(7012)的断面由外向内逐渐减小。

8.一种适用于权利要求3所述冲压拉伸全自动生产装置的控制方法，其特征在于，还包括用于控制油路阀门通断变化的控制器，所述控制器包括用于控制三位四通换向阀(51)切换不同状态的第一模块、用于控制第一通断阀(61)通或断的第二模块、用于控制第二通断阀(70)通或断的第三模块以及用于控制液压泵(50)启停的启停模块，设定工件的最大拉伸值，并转换成液压机下压位置为K，液压机上设有检测下压位置的位置传感器，并设置位置传感器的位置为距离K值Xcm的M值位置，包括如下步骤，S1）启停模块启动，液压泵(50)启动输出液压油，第一模块将三位四通阀切换至第一状态，液压油沿正常路径进入液压缸的无杆腔，驱动活塞杆向下压，此时第二模块控制第一通断阀(61)为打开状态，有杆腔内的液压油受到压力后，腔内液压油通过三位四通阀的回油油路返回至回油槽(54)；

S2）位置传感器检测M值，并判断M值与K值之间差值，若差值大于Xcm，则继续正常运行，若差值小于等于Xcm，则启动第一缓冲油路；

S3）第二模块控制第一缓冲油路中的第一通断阀(61)由打开状态逐渐至关闭状态，在第一通断阀(61)关闭时，液压油逐渐充满复位腔，复位弹簧提供内阀芯(601)作用力，使得复位弹簧对第一通断阀(61)的A口进行封闭，此时有杆腔内的活塞将会缓慢进行冲压拉伸作业，使整个冲压过程缓慢进行；

S4）在液压机下压位置为K值之后，再通过第一模块控制三位四通阀进行切换至第二状态，形成保压成型的过程，保压时间在5s-10s之间；

S5）第一模块控制三位四通阀进行切换至第三状态，启停模块启动，液压泵(50)启动输出液压油，第二模块控制第一缓冲油路中的第一通断阀(61)由关闭状态至打开状态，则驱动液压油进入有杆腔，活塞杆复位；

S6）如果主路上发生阀门突然中断，形成急停现象时，无杆腔内液压油无法下压，则从动能转换成压能，此时第三模块通过打开第二通断阀(70)，使第二缓冲油路打开，对进入无杆腔内的液压进行泄压缓冲；

S7）如果主路上发生液压泵(50)急启时，优先启动第一缓冲油路，通过第二模块对第一通断阀(61)由打开状态至关闭状态，进行一次缓冲；

S8）再通过第三模块通过打开第二通断阀(70)，使第二缓冲油路打开，对进入无杆腔内的液压进行泄压缓冲，进行如步骤6的二次缓冲。