[发明专利]一种轴承外圈加工工艺

说明书

本发明公开了一种轴承外圈加工工艺，包括以下步骤：步骤一，双锻；步骤二，退火；步骤三，双车；步骤四，双淬回火；步骤五，磨床加工；步骤六，分圈；步骤七，车削加工；步骤八，附加回火；步骤九，测量检验；其中在上述步骤一中，选取轴承钢为原料，然后将轴承钢放置在加热炉中进行一次加热处理，当加热完成后对轴承钢进行剪切成单个料段，该发明，改变了传统中对单个轴承外圈的生产工艺，对组合在一起的轴承外圈进行加工生产，有利于料段的在进行锻造的过程中受力集中，避免了在锻造的过程中由于受力不均匀导致料段的变形，有利于节约材料，同时利用磨床消除产品的椭圆和翘曲，降低了产品的损坏率，避免了二次加工生产降低了工作效率。

技术领域

本发明涉及轴承外圈加工技术领域，具体为一种轴承外圈加工工艺。

背景技术

轴承是当代机械设备中一种重要零部件。它的主要功能是支撑机械旋转体，降低其运动过程中的摩擦系数，并保证其回转精度，轴承一般是由内圈、外圈、滚动体和保持架组成，其中在制作外圈的过程中，通常是对外圈进行单个制造生产，产品反挤高度矮，压力机受力较大，易导致变形，浪费材料，且在对外圈加工的过程中通常采用数控机床对产品的磨端面和外径进行加工，该方式不利于去除产品本身因淬火后形成的椭圆与平行差，同时易导致工件的损坏，因此需对损坏的工作进行二次加工生产，降低了工作效率。

发明内容

本发明的目的在于提供一种轴承外圈加工工艺，以解决上述背景技术中提出的问题。

为了解决上述技术问题，本发明提供如下技术方案：一种轴承外圈加工工艺，包括以下步骤：步骤一，双锻；步骤二，退火；步骤三，双车；步骤四，双淬回火；步骤五，磨床加工；步骤六，分圈；步骤七，车削加工；步骤八，附加回火；步骤九，测量检验；

其中在上述步骤一中，选取轴承钢为原料，然后将轴承钢放置在加热炉中进行一次加热处理，当加热完成后对轴承钢进行剪切成单个料段，且单个料段大小为传统所切料段大小的两倍，然后将料段放在加热炉中进行二次加热，然后在1020-1050℃下保温90-120min，然后将保温完成后的料段放置在压力机上进行反复锻造，随后将锻造后的料段放置在成型模具中，随后压力机的作用下形成坯料，然后将坯料放置在加热炉中进行三次加热，且三次加热温度为580-600℃，随后将加热后的坯料通过压力机在坯料的中心位置进行冲孔处理得到成型料；

其中在上述步骤二中，将步骤一种得到的成型料放置在加热炉中进行加热，随后以20-30℃的冷却速率冷却至500-550℃，然后出炉空冷至常温即可；

其中在上述步骤三中，将步骤二中处理后的成型料使用浮动卡爪夹持外径，使用数控车床对成型料进行粗车产品端面、外径、倒角和滚道，随后使用浮动卡爪粗车外径、端面、倒角和滚道得到工件，且工件留有0.40mm的加工量；

其中在上述步骤四中，将步骤三处理后的工件放在加热炉中一次加热，随后将加热后的工件投入120-150℃的10号机油中冷却2-4min，然后再放入30-50℃的10号机油中进行冷却，然后将冷却后的工件放在加热炉中进行二次加热，随后将工件取出进行自然冷却；

其中在上述步骤五中，将步骤四中处理后的工件通过磨床可以去除产品消除椭圆和翘曲，且工件留有0.30mm的加工量；

其中在上述步骤六中，将步骤五中处理后的工件使用数控机床从工件的中心位置对工件进行径向切割一分为二得到成型工件；

其中在上述步骤七中，然后将步骤六中得到成型工件的端面或外径作为数控机床的夹持面，使用弹簧磨片夹外工装对产品剩余加工量进行车削制成所需轴承外圈，且车削刀具为CBN刀具；

其中在上述步骤八中，将步骤七中制成的轴承外圈放在加热炉中进行加热，然后取出进行常温冷却即可；

其中在上述步骤九中，将步骤九中处理后的轴承外圈使用轴承测量仪对轴承外圈的尺寸进行测量，随后进行检验。