[发明专利]一种用于金属加工的机械装备制造钻孔设备在审
申请号: | 202010483923.2 | 申请日: | 2020-06-01 |
公开(公告)号: | CN111774611A | 公开(公告)日: | 2020-10-16 |
发明(设计)人: | 方进 | 申请(专利权)人: | 方进 |
主分类号: | B23B47/00 | 分类号: | B23B47/00;B23Q11/10;B23Q11/00 |
代理公司: | 暂无信息 | 代理人: | 暂无信息 |
地址: | 550003 贵州省贵阳市国家*** | 国省代码: | 贵州;52 |
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摘要: | |||
搜索关键词: | 一种 用于 金属加工 机械装备 制造 钻孔 设备 | ||
本发明属于机械加工设备技术领域,具体的说是一种用于金属加工的机械装备制造钻孔设备;包括顶板、支架、底板、打孔单元和冷却单元;打孔单元包括一号板、一号电机、电推杆、二号板、L形板、钻头和顶杆;一冷却单元包括固定架、固定块、压板、铰接板和喷水口;实现对坯料钻孔处的冷却,同时对切屑进行有效清除;当需要对钻头进行位置调整时,通过电推杆控制二号板向上运动,此时顶杆不再对铰接板产生挤压,则铰接板在扭簧的扭力作用下重新对喷水口侧壁进行挤压,从而实现喷水口的封闭,有效避免了切削液的浪费,实现了对切削液的有效利用,减小加工成本。
技术领域
本发明属于机械加工设备技术领域,具体的说是一种用于金属加工的机械装备制造钻孔设备。
背景技术
钻孔是指对实体材料上加工出孔的操作,钻孔的装置有电钻、钻床等,应用广泛;目前市场上的钻孔装置分为手电钻、冲击钻和锤钻三类,采用手电钻、冲击钻和锤钻等一些金属钻孔的设备生产单一繁琐,一般的金属钻孔分为两类,一是由人工操作,人工操作需要的熟练度和精准度都比较高且生产效率较低,二是由机械钻孔对小型金属板进行钻孔;
现有技术中也出现了一些关于钻孔设备的技术方案,如申请号为2019104285506的一项中国专利公开了一种用于金属加工的机械装备制造钻孔设备,包括底板,所述底板的上端固定连接有对称设置的两个立柱,两个所述立柱的上端固定连接有同一个加工台,所述加工台的上端固定连接有对称设置的两个固定杆,两个所述固定杆的上端固定连接有同一个安装框,所述安装框内设有钻孔机构,所述加工台的上端固定连接有放置板,所述加工台内部设有安装槽,所述安装槽内设有固定机构,所述加工台上端设有防护机构。本发明本设备在对金属板及金属管都能具有很好的固定效果,进而保证了钻孔时的稳定性,并提高设备适用性,且可通过防护罩对钻孔时产生的飞屑进行遮挡,保证设备钻孔时的安全;但是该技术方案未解决在钻孔时产生的切屑飞溅的情况,现有技术中,在钻孔过程中需要通过切削液进行冷却和清除切屑,而在实际操作时为了节省工作人员的操作量,切削液一直处于流动状态,从而使得在钻头抬起调整位置时,对切削液造成的不必要的浪费。
发明内容
为了弥补现有技术的不足,解决在钻孔过程中,切削液一直处于流动状态,从而对切削液造成不必要浪费的问题;本发明提出了一种用于金属加工的机械装备制造钻孔设备。
本发明解决其技术问题所采用的技术方案是:本发明所述的一种用于金属加工的机械装备制造钻孔设备,包括顶板、支架、底板、打孔单元和冷却单元;所述支架安装在底板上;所述顶板安装在支架顶端侧壁上;所述打孔单元安装在顶板底端侧壁上,打孔单元包括一号板、一号电机、电推杆、二号板、L形板、钻头和顶杆;所述一号板对称安装在顶
板底端侧壁上,一号板在相互靠近的侧壁上开有滑槽;所述二号板滑动连接在滑槽内;所述电推杆安装在顶板底端侧壁上,且使得电推杆输出端安装在二号板侧壁上;所述一号电机安装在二号板顶端侧壁上;所述钻头安装在二号板底端侧壁上,且使得钻头与一号电机输出端固连;所述L形板安装在二号板底端侧壁上;所述顶杆安装在L形板侧壁上;所述冷却单元安装在底板上,冷却单元包括固定架、固定块、压板、铰接板和喷水口;所述固定架安装在底板上;所述固定块安装在固定架侧壁上,固定块顶端侧壁上设有空腔;所述压板安装在空腔侧壁上;所述喷水口安装在固定块侧壁上;所述铰接板通过扭簧铰接在靠近喷水口的空腔侧壁上;工作时,在需要进行钻孔加工时,先将坯料放置在固定架上,通过固定架实现对坯料的夹紧作用,然后再给一号电机通电,从而带动钻头进行转动,此时再通过电推杆控制二号板向下运动,使得钻头逐渐靠近坯料,在钻头与坯料接触时,顶杆同时对铰接板产生挤压,使得铰接板绕其铰接处发生旋转,则铰接板不再对喷水口产生挤压,喷水口不受铰接板和压板之间的挤压后处于连通状态,此时切削液通过喷水口喷出,实现对坯料钻孔处的冷却,同时对切屑进行有效清除;当需要对钻头进行位置调整时,通过电推杆控制二号板向上运动,此时顶杆不再对铰接板产生挤压,则铰接板在扭簧的扭力作用下重新对喷水口侧壁进行挤压,从而实现喷水口的封闭,有效避免了切削液的浪费,实现了对切削液的有效利用,减小加工成本。
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