[发明专利]一种油漆预制膜、防护结构及其制备方法

说明书

本发明提供一种油漆预制膜、防护结构及其制备方法，由于衬底基材层背离背胶层的表面为一光滑平面，光滑平面具有较小的表面张力，在其表面形成的油漆涂层厚度会更加均匀，且内部缺陷更少，因此质量更高；衬底基材层朝向背胶层的表面设置有若干突出部，使衬底基材层与油漆涂层的结合力小于衬底基材层与背胶层的结合力，因此可以通过外力实现油漆涂层与油漆预制膜基体的分离，使油漆涂层用于风电叶片基体外表面的防护。将油漆预制膜用于风电叶片防护结构的制备，可以避免由于油漆涂层厚度不均匀导致油漆涂层厚度小的区域被砂蚀、雨蚀而引发的油漆涂层的大面积破坏，从而有利于提高防护结构的防护效果。

技术领域

本发明涉及风电叶片领域，具体涉及一种油漆预制膜、防护结构及其制备方法。

背景技术

风能作为一种清洁的可再生能源，已越来越受到世界各国的关注，对风能的有效利用有助于实现能源结构多元化，减少环境污染。风电叶片设计使用寿命为20年，一旦风电叶片开始运行，将受到雨水、风沙以及大气的腐蚀，同时还要经受强紫外的老化。在叶片的高速运行过程中，风沙和雨滴对风电叶片的侵蚀相当于等离子切割，叶片表面容易形成空洞。研究表明，叶片表面粗糙度的增加以及缺陷的积累将导致发电效率降低5％-30％，还可能导致叶片运行失稳造成齿轮箱的故障。因此如何在叶片20年的使用周期内保持其高效运行至关重要。

风电叶片的防护效果取决于表面的油漆涂层的质量。目前风电叶片油漆涂层的施工工艺主要包括两种：后涂装工艺和膜内胶衣的涂装方案。后涂装工艺为在模具内铺设纤维材料并灌注树脂材料，待其固化成型后脱模，继而进行表面涂料的涂装；膜内胶衣的涂装方案为将液体涂料涂覆于风电叶片成型模具中，待涂料固化后进行纤维材料的铺设及树脂材料的灌注。虽然膜内胶衣的涂装方案可以一定程度上减少叶片后处理的工序，减少叶片后处理的时间，但是也存在着一些缺点：模内胶衣的涂装质量受风电叶片成型模具的表面状态、环境温湿度、模具温度、工人施工手法、后续铺纤维布的时机等多个因素影响，叶片脱模后极易出现局部外观质量缺陷；在模具内直接施工，不能保证各个区域的涂层厚度相同，且涂层厚度不可控，由此对于后期叶片的保护方面，存在一定风险。

发明内容

因此，本发明要解决的技术问题在于克服现有风电叶片的防护方法厚度和质量不可控的缺陷，从而提供一种油漆预制膜、防护结构及其制备方法。

本发明提供一种油漆预制膜，包括油漆预制膜基体及油漆涂层，所述油漆预制膜基体包括层叠设置的衬底基材层、背胶层和离型纸，其中，所述衬底基材层背离背胶层的表面为一光滑平面，所述油漆涂层设置于所述光滑平面上，所述衬底基材层朝向背胶层的表面设置有若干突出部。

进一步地，所述突出部的高度为2-30微米；相邻所述突出部之间的间距为2-500微米。

进一步地，所述突出部为离散的点状凸起或条状凸起。

进一步地，所述点状凸起的形状为三角锥、长方体或棱台状。

进一步地，所述点状凸起的宽度为2-100微米。

进一步地，沿与所述条状凸起轴向垂直的方向上，所述条状凸起的横截面形状为三角形、矩形或梯形。

进一步地，沿与所述条状凸起轴向垂直的方向上，所述条状凸起的横截面宽度为2-100微米。

进一步地，所述油漆涂层为聚氨酯层、聚天门冬氨酸酯树脂层、丙烯酸树脂层或氟聚合物层；

所述背胶层为橡胶型压敏胶层、有机硅型压敏胶层或丙烯酸型压敏胶层；

所述衬底基材层为塑料薄膜，所述塑料薄膜的材质为对苯二甲酸乙二醇酯、硬聚氯乙烯、聚乙烯、高密度聚乙烯、聚丙烯中的一种。

进一步地，所述油漆涂层的厚度为100-500微米；

所述衬底基材层的厚度为10-100微米；