[发明专利]高寿命氮气发生器制造工艺

说明书

本发明公开了一种高寿命氮气发生器制造工艺，包括以下步骤：取料、加工封头、切割、缠膜、开孔、安装外壳、灌胶以及安装封盖及尾盖得到高寿命氮气发生器。本发明具有提升分离效率，提高工作寿命等优点。

技术领域

本发明属于氮气发生器制造技术领域，具体涉及高寿命氮气发生器制造工艺。

背景技术

氮气发生器是利用多条中空纤维薄膜组成的一条集束进而将空气中的氧气与氮气分离的装置，中空纤维束侧壁能通过氧气分子，而氮气分子无法通过，故而可以将空气中的氧气与氮气分离。现有的氮气发生器主要由纤维束1制成的芯体、支撑杆2、封头3及外壳等零部件组成，如图1所示飞机上使用的氮气发生器主要通过芯体内部一根聚酰亚胺材质的支撑杆2撑住芯体，芯体入口的入口最大气压为0.47Mpa,工作温度为65-76℃,由于封头3端面面积大于支撑杆2端面面积，故芯体通气时支撑杆2与封头3接触位置容易被顶坏出现裂纹，如图1所示，如果是芯体入口封头3出现裂纹，此时可以通过维修修复裂纹，但是如果是芯体出口封头3出现裂纹那么只能报废处理，此结构生产的氮气发生器的使用寿命只有7500H左右，使用寿命较短。

目前，国外原厂的芯体上的封头一般采用离心灌胶的方式进行制作，如图2所示，在制造时，将纤维束1捆成圆柱形形成芯体并水平放置，然后以芯体的中部为轴心做圆周运动，并在入胶口4倒入环氧树脂胶，启动离心机，使得环氧树脂胶保持离心运动，然后等待环氧树脂胶凝固，如图3所示，环氧树脂胶凝固后，将芯体取出，此时芯体的两端凝固的由环氧树脂胶形成的封头会出现弧形的凹边，此时芯体能够分离氧气的纤维束的纤维丝减少，降低了芯体在氮气发生器内使用时的性能。

发明内容

本发明为了解决现有技术中的不足之处，提供一种提升分离效率，提高工作寿命的高寿命氮气发生器制造工艺。

为解决上述技术问题，本发明采用如下技术方案：

高寿命氮气发生器制造工艺，包括以下步骤：

S1、取料：取出若干根内部中空的纤维束并将若干根纤维束捆绑成圆柱形成为芯体；

S2、加工封头：将步骤S1中的芯体的一端放入盛装有胶液的容器内，静置特定时间，胶液凝固在芯体的该端的端部形成该端端部的封头，然后将芯体的另一端放入盛装有胶液的容器内，静置特定时间，胶液凝固在芯体的该端的端部形成该端端部的封头，然后将芯体两端的封头加工为圆柱形并在圆柱形的封头表面加工一层环形的拉丝纹；

S3、切割：将芯体两端的封头进行切割特定距离；

S4、缠膜：在芯体上两端的封头之间缠绕防逆流膜；

S5、开孔:在芯体的防逆流膜上靠近进风口的一端开设若干个氧气通孔且在芯体两端的封头上套设密封圈；

S6、安装外壳：将两端为喇叭状中部为圆柱形且左端部设有氧气出口的筒状结构的外壳套设在芯体上，使氧气出口与氧气通孔相连通；

S7、灌胶：将胶液灌入芯体的两端的封头与外壳的两端之间，静置特定时间，胶液凝固在芯体的两端的封头与外壳的两端之间；

S8、安装封盖及尾盖：将安装有气体分流器的封盖安装在完成灌胶的外壳的左端上，将设有氮气出口的尾盖安装在完成灌胶的外壳的右端上，且在封盖与外壳之间及尾盖与外壳之间套设密封圈。

优选的，所述步骤S2和步骤S7中的胶液为环氧树脂。

优选的，所述步骤防逆流膜由聚酰亚胺材料制成。

优选的，所述步骤S2和步骤S7中的特定时间为2H。

优选的，所述步骤S3中的特定距离为20mm。

为了实现本发明的目的，本发明还采用了如下的技术方案：