[发明专利]一种适用于连续退火机组快冷段带钢温度的计算方法

说明书

本发明公开了一种适用于连续退火机组快冷段带钢温度的计算方法，属于连续退火技术领域，解决了如何有效避免传感器检测温度带来的测量误差，实现对出口带钢性能的准确预测的问题，其步骤包括带钢比热容c、带钢质量m、带钢进入快冷区的温度T_r、试样对冷却壁的综合辐射系数C_L、冷却气体平均温度T_b、接触面积S、炉内温度T_j、气体喷出速度v、气流间距l等在内的收集参数；通过对连续退火机组快冷段带钢出口温度进行准确预报，实现对成品带钢质量的提前预测，同时根据出口带钢出口温度预报，可对连续退火段入口温度以及炉内温度进行及时的调整控制，以达到理想的带钢出口温度，保证了连退机组的高速生产，提高了生产效率，增加了企业经济效益。

技术领域

本发明涉及连续退火技术领域，具体是涉及一种适用于连续退火机组快冷段带钢温度的计算方法。

背景技术

近年来，随着汽车、家电、电子、包装行业的快速发展，带钢用户对产品的质量要求越来越高。冷连轧生产的带钢由于经过各机架连续压下会存在加工硬化的缺陷，使得带钢硬度大且塑性低，极不利于冷轧板带的后续加工成形。因此，冷连轧生产的带钢往往需要经过退火机组进行力学性能的调整与改善。连续退火因为具备连续生产作业，提高了生产率，降低了劳动成本，在大型钢铁企业中越来越受到青睐。

连续退火机组的关键设备是退火炉，炉内分为预热段、加热段、均热段、缓冷段、快冷段、过时效段、终冷段工艺段等不同工艺段，其中快冷段可以使得带钢表面温度迅速降低，从而对改善带钢内部晶粒组织结构与大小起到重要作用。目前，绝大多数连退机组都会在冷却段出口安装温度传感器来对快冷段出口的带钢进行温度检测，但是实际生产过程中，一方面由于温度传感器的工作环境较为恶劣；另一方面随着传感器使用年限的增加，导致传感器测试的带钢温度精度会严重受到干扰，那么当存在误差的温度由传感器传输到现场操作人员的电脑界面时，就会给操作人员带来误判，在误判的基础上修改冷却段工艺参数后，造成连退出口带钢产品力学性能不佳，给企业带来较大经济损失。

因此，如何基于带钢在炉内运行机理，建立一套适用于连退机组快冷段带钢温度预报的数学模型，来有效避免传感器检测温度带来的测量误差，实现对出口带钢性能的准确预测就成为现场技术人员的重点与难点。为此，本发明建立了一套连退机组快冷段带钢温度计算模型，实现对实际生产过程带钢温度的有效预报。

发明内容

针对现有技术存在的不足，本发明实施例的目的在于提供一种适用于连续退火机组快冷段带钢温度的计算方法，从而有效避免了由于温度传感器检测带钢温度时存在的误差问题。通过对连续退火机组快冷段带钢出口温度进行计算，实现对成品带钢质量的准确预测，提高最终产品质量，给机组带来较大的经济效益，以解决上述背景技术中的问题。

连续退火过程中，通过对连续退火机组快冷段带钢出口温度进行准确预报，实现对成品带钢质量的提前预测，同时根据出口带钢出口温度预报，可对连续退火段入口温度以及炉内温度进行及时的调整控制，以达到理想的带钢出口温度。

为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：

一种适用于连续退火机组快冷段带钢温度的计算方法，包括以下步骤：

步骤1)、收集参数，分别为：带钢比热容c、带钢质量m、带钢进入快冷区的温度T_r、试样对冷却壁的综合辐射系数C_L、冷却气体平均温度T_b、接触面积S、炉内温度T_j、气体喷出速度v、气流间距l、喷嘴距试样的距离s、喷嘴直径d；

步骤2)、定义物理量，分别为：喷嘴形状系数n、步长ΔT_s、精度ε；

步骤3)、设定带钢出口温度T_s；

步骤4)、T_s＝T_s+β·ΔT_s；