[实用新型]一种注塑机的独立冷却装置

说明书

本实用新型公开了一种注塑机的独立冷却装置，包括：螺杆泵吸油管、螺杆泵、电机、螺杆泵出油管、铜管+铝翅片式高效冷却器(以下简称为翅片式高效冷却器)、冷却器回油管、支架以及温度传感器；螺杆泵吸油管的一端与注塑机的油箱连通，另一端与螺杆泵连通；电机与螺杆泵连接并驱动螺杆泵吸油；螺杆泵经螺杆泵出油管与翅片式高效冷却器的前端连通；翅片式高效冷却器的后端与冷却器回油管的一端连通，冷却器回油管的另一端与油箱连通；用于检测油箱温度的温度传感器设置于油箱内部；支架固定设置在注塑机油箱的外部。本实用新型冷却时间大幅增加，不再受注塑工艺变化影响，同时选用散热性能更优的翅片式冷却器增强散热效果，节省用油量及用水量。

技术领域

本实用新型涉及注塑机领域，具体涉及一种注塑机的独立冷却装置。

背景技术

注塑机，又名注射成型机或注射机，它是将热塑性塑料或热固性塑料利用塑料成型模具制成各种形状的塑料制品的主要成型设备，注塑机能加热塑料，对熔融塑料施加高压，使其射出而充满模具型腔。

注塑机的工序可大致划分如下：(1)合模阶段：动模板运动，贴合至定模板，使模具完成合模并锁紧。(2)注射阶段：包括熔胶和射胶两个步骤。塑料颗粒原料进入到注射螺杆筒内，螺杆筒外设置有加热装置，通过加热塑料粒使其熔融；同时通过注射螺杆的转动，使熔融状态的塑料流体注射到到模具型腔内。(3)保压及冷却阶段：保持对模具施加的压力，等待模具型腔内的塑料制品冷却成型；(4)开模及脱模阶段：使动模板复位，打开模具，使成型的塑料制品掉出。

现今大多数使用的注塑机都是液压式的，液压油在工作过程中会产生较大的热量，需要进行冷却处理。传统的冷却方式是在射胶、熔胶的回油管道与油箱之间设置冷却器，射胶、熔胶后的回油会先经过冷却器处理，最后流回油箱内。换言之，只有在射胶和熔胶的过程中才可以作冷却处理，以2200t型号注塑机为例，生产时最大液压管路发热量为28kw，采用传统冷却系统设计需要采用2个交换热量要求为200kw的冷却器，其原因在于：因为只有在射胶、熔胶的过程中油液才能通过冷却器进行热交换，射胶动作时间是整个周期时间的1/8左右，就算加上熔胶时间也就是1/3左右的时间占比，因此选用的冷却器只有1/8～1/3的交换量能够被用到，通过计算容易得出，需要采用到200kw的大交换量冷却器，其实际用到的交换量为25kw～67kw(200*1/8～200*1/3)，其最低交换量才可大致满足热平衡需要。

同时，目前注塑机的发展趋势倾向于少油化，电动熔胶的使用越来越多，射胶回油少油化结构也已经出现。因此，往往在熔胶和部分的射胶时间内，也无法再对油进行冷却，注塑机的冷却时间只会被压缩得更短(甚至低于上述的1/8～1/3的时间占比)。另外，不同塑胶产品的制作工艺不同，部分产品对应的射胶、熔胶时间占比也会较短，也会使可用的冷却时间缩短。为了达到热平衡，传统的冷却方式只能选用交换量更大的冷却器、以及把油箱做得更大，通过增大冷却器交换量以及增大油量，来取得足够的散热效果。这就意味着用油量、用水量(大交换量冷却器所需要通入的冷却水更多)都会大幅增加，造成较大的浪费；用油量、用水量大同时也会给冷却器内部带来较大的冲击，导致无法选用散热效果更优的翅片式冷却器，冲击量大容易损坏其内部的翅片。

盲目增大油箱、选用大交换量冷却器的冷却方式，已经不能满足目前注塑机发展迅速的需要。

实用新型内容

为克服现有技术的不足，本实用新型的目的在于提供一种注塑机的独立冷却装置，其独立设置在注塑机的油箱外，通过电机和油泵将油箱内的液压油抽出，经铜管+铝翅片式冷却器(以下简称为翅片式冷却器)冷却处理后重新注入油箱内。

本实用新型采用以下的技术方案来实现：