[实用新型]一种喷气涡流纺的纺纱机构

说明书

本实用新型公开了一种喷气涡流纺的纺纱机构，包括机构本体、喷嘴、涡流管、空心锭和导纱管；喷嘴、涡流管、空心锭和导纱管沿机构本体的长度方向依次排列安装在机构本体上；喷嘴上设置有进纤孔和纤维引导针；涡流管为空心管状结构；涡流管内部为涡流室；空心锭从涡流室的尾端伸入涡流室内；在空心锭内部设置有沿轴向的成纱孔；空心锭尾端与导纱管连接；在涡流室的侧壁上设置有气流槽。本实用新型在涡流管的内侧壁上设置有气流槽，使回旋气流集中于空心锭的前端，同时减小空心锭前端的行进气流，减小落纤率，提高纤维的螺旋包缠效果，提高了原料的利用率，生产的纱线紧实度好，条干均匀，包缠效果好，纱线强度高。

技术领域

本实用新型涉及涡流纺织领域，特别涉及一种喷气涡流纺的纺纱机构。

背景技术

涡流纺是在喷气纺的基础上发展起来的，利用空气的旋转使长纤维向纱线的中心集聚，短线维分散包覆在外层。这种独特的生产方法不仅可以生产包芯纱，而且可以利用不同的纤维长度，收缩度等生产双重结构的纱，能纺出丰富多彩的特出纱，具有毛羽少，密度高、爽感性好，耐洗涤性好、保湿性和膨松性好的特点。

涡流纺的工作原理是借助喷嘴对气流进行加速从而在涡流管中形成高速回旋的气流场，进而对送入的纤维进行加捻，由于不需要高速转动机械构件，被认为是最好的纺纱方式。在涡流纺的成纱过程中，涡流管中的气流场可以分解为沿周向的回旋气流和沿轴向的行进气流，自由端纤维在成纱过程中易受高压气流的行进气流的作用而被抽拔出纱体，形成落纤，致使原料的利用率大大降低，增加纱线生产成本，同时由于成纱过程中落纤率较大，致使成纱单位截面的纤维数量不匀率较高，最终纱线产品表现为细节多，强力低，条干均匀度差，这样的缺陷严重制约了其纱线产品的推广应用。如果为了减小落纤而降低高压气流的话，会导致回旋气流减小，致使纤维包缠效果差，影响成纱效果。

实用新型内容

为解决上述技术问题，本实用新型提供了一种喷气涡流纺的纺纱机构，通过改变涡流管的结构，在涡流管内壁上设置气流槽，解决了现有的纺纱机构落纤率较大，使原料的利用率大大降低，增加纱线生产成本，同时易致使成纱单位截面的纤维数量不匀率较高，影响成纱质量的问题。

为达到上述目的，本实用新型的技术方案如下：一种喷气涡流纺的纺纱机构，包括机构本体、喷嘴、涡流管、空心锭和导纱管；所述喷嘴、涡流管、空心锭和导纱管沿所述机构本体的长度方向依次排列安装在所述机构本体上；所述喷嘴上设置有进纤孔和纤维引导针；所述涡流管为空心管状结构；所述涡流管内部为涡流室；所述空心锭从所述涡流室的尾端伸入所述涡流室内；所述空心锭呈锥体结构，在所述空心锭内部设置有沿轴向的成纱孔；所述空心锭尾端与所述导纱管连接；在所述涡流室的侧壁上位于所述空心锭前端对应位置设置有环形向内凹陷的气流槽。

作为本实用新型的一种优选方案，所述气流槽为V形截面槽。

作为本实用新型的一种优选方案，所述气流槽为弧形截面槽。

作为本实用新型的一种优选方案，所述气流槽的宽度为5-22mm。

作为本实用新型的一种优选方案，所述空心锭前端外壁为非光滑的摩擦面。

作为本实用新型的一种优选方案，在所述空心锭的外壁上设置有环绕所述空心锭的凸环；所述凸环与所述空心锭前端的轴向距离为15-25mm；所述凸环凸起所述空心锭表面的高度为0.8-1.2mm。

作为本实用新型的一种优选方案，所述涡流管与所述机构本体之间形成环绕所述涡流管的环形进气通道；在所述机构本体上设置有与所述环形进气通道连通的进气口；在所述涡流管上设置有与所述涡流室连通螺旋迎向所述空心锭前端的喷孔；所述喷孔为多个，与所述环形进气通道连通。

作为本实用新型的一种优选方案，在所述空心锭尾端外侧设置有环形出气管道；所述涡流管尾端和空心锭之间形成环形出气缝隙；所述环形出气缝隙与所述环形出气管道连接；在所述机构本体上设置有抽气口；所述抽气口与所述环形出气缝隙连通。