[实用新型]废润滑油减压蒸发器

说明书

本实用新型公开了一种废润滑油减压蒸发器，包括上封头、蒸馏筒体、下封头、气相出料口，进料管、液体出料管、蒸发管、上部固定管板、下部固定管板、料液分布盘、细孔、导气管孔、导热油腔、导热油出口、导热油入口、冷凝器、抽真空系统。本实用新型采用了列管减压蒸发，液体物料在蒸发管内管壁形成液膜，成膜状蒸发，实现气液分离，整个过程没有形成太大冲击，避免了泡沫的形成；可以蒸发浓度较高、粘度较大物料；由于物料在列管蒸发器中呈膜状流动，传热系数较高，蒸发效率高；物料在蒸发器中停留时间短，不易引起物料变质，适于处理热敏性物料；对废润滑油蒸馏再生适应性好，可降低物料的结焦、结垢，实现废润滑油蒸馏的大型化、连续化、长周期生产。

技术领域

本发明属于石油化工领域，特别涉及一种废润滑油减压蒸馏获得润滑油基础油组分的废润滑油减压蒸发器。

背景技术

润滑油在使用过程中由于高温及空气的氧化作用，会逐渐老化变质，再加上工作环境中引入的金属粉末、纤维、泥沙、碳粒、泄漏的残燃料、燃料燃烧时产生的酸性物质、过氧化物、水分、添加剂消耗产生的化合物等杂质，以及这些杂质的催化促进作用。使润滑油污染变质加深，酸值增大且产生油泥、漆膜、焦粉等沉积物，所以润滑油在变质达到一定程度之后，必须更换。2015年我国废润滑油量高达700-800万吨，相当于一个中型炼油厂全年的加工量。据废润滑油的分析研究表明，废润滑油中杂质成分仅占1-25%，其主体仍为基础油。将废润滑油回收、再生利用，不仅可保护环境、节约能源，还可产生较好的经济效益。

国内外废润滑油再生加工工艺技术主要有：硫酸-白土工艺法、蒸馏—白土工艺法以及蒸馏—加氢工艺。目前，硫酸-白土法、蒸馏—白土法由于会带来二次污染被淘汰，蒸馏—加氢法因环境友好、再生后基础油产品质量好，成为废润滑油再生加工的发展方向。加氢法一般需要对废润滑油进行减压蒸馏预处理，脱除废润滑油中添加剂、金属微粒、油泥、残渣沥青等非理想加氢组分。

废润滑油采用传统的减压蒸馏装置，由于设备结构尺寸的限制，真空阻力较大，减压蒸馏塔真空度达不到要求，使得再生后基础油有效馏分收率降低；加之再生基础油沸程较长，沸点较高，因而常规减压蒸馏的蒸馏温度较高，且易发生局部过热造成废润滑油中的胶质、沥青质、添加剂变质成分等发生结焦、聚合、裂解等问题，易造成设备堵塞，使装置不能长周期运转且高价值基础油馏分收率低。

发明内容

本发明所要解决的技术问题在于针对上述现有技术的不足，提供一种能够有效去除废润滑油中的添加剂、金属微粒、油泥等杂质，并能提高蒸馏时传质和传热系数、且不结焦、理想组分（即基础油馏分）收率高、可实现连续化和大型化生产的废润滑油减压蒸发器。

为解决上述技术问题，本发明采用如下技术方案：

一种废润滑油减压蒸发器，包括从上至下依次相连通的上封头、蒸馏筒体、下封头，上封头的顶部设有与上封头内部相连通气相出料口，进料管从上封头的侧面贯穿上封头延伸进上封头内，下封头的底部设有与下封头内部相连通的液体出料管，至少三根蒸发管均匀并列分布并通过上部固定管板和下部固定管板设置在蒸馏筒体内，蒸馏筒体内对应上部固定管板的上方设有料液分布盘，料液分布盘上设有至少一个细孔和至少三个导气管孔，至少三个导气管的底部分别穿过料液分布盘上的导气管孔插进蒸发管内，且导气管外壁与蒸发管内壁之间形成间隙，导气管的顶部处于上封头内并高于进料管的出口，一根蒸发管对应一根导气管，一根导气管对应一个导气管孔，且导气管与蒸发管同轴设置，细孔的中心与三个导气管孔中心连成的等边三角形的中心一一对应，上部固定管板、蒸馏筒体内壁、下部固定管板围合形成导热油腔，蒸馏筒体一侧的上部设有与导热油腔相连通的导热油出口，另一侧的下部设有与导热油腔相连通的导热油入口；

气相出料口通过冷凝器与真空系统相连通。

在其中一个实施例中，导气管插进蒸发管内的深度为1～3mm；导气管外壁与蒸发管内壁之间形成的间隙为2～5mm。