[实用新型]一种预锻模具

说明书

本实用新型涉及一种预锻模具，包括上模(1)、下模(2)和分模面(3)，其特征在于，所述分模面(3)由终锻模具分模面(4)顺时针翻转90°而成。所述终锻模具分模面(4)由零件设计依据确定。所述上模(1)、下模(2)的型腔都是根据预锻件设计图在模块上挖出的腔体。本专利的优点是：通过专用预锻模的设计、使用，保证了毛坯表面质量。

技术领域

本实用新型涉及锻造领域，尤其涉及一种预锻模具设计。

背景技术

随着科学技术的飞速发展，各行业要求更加严格、精准。航空航天产品在零件的表面质量、美观度方面要求越来越严格，使得制造业技术在精加工、节材方面不断的进行改进提升。对于一些截面变化大且带有封闭筋的异形零件，除了锻造前预先制坯，另外要减少表面缺陷和后续打磨量，那么锻造过程中减少或杜绝折叠的产生就尤为重要。本文涉及的是既有高台又有封闭筋，且两筋距离较近的长杆类零件，通过预锻模的设计、使用，保证了最终成型的零件表面质量。

发明内容

本实用新型的目的是解决的技术问题是:如何减少折叠的产生(包括产生的次数，折叠的轻重)。

本实用新型的技术方案是：

第一方面，提供预锻模，包括：上模和下模，所述预锻模是调整分模面后制出的型槽，所述型槽是在述调整分模面后制出的型槽内又做了填平封闭筋、调整零件整体外形尺寸后挖出的腔体，所述腔体的分模面与零件分模面垂直；所述腔体的尺寸：外形小于零件，深度大于零件，所述上模的型腔和所述下模型腔组成预设形空腔。

进一步的，所述预锻模锻造出的预锻件的尺寸及截面形状由所述预设预锻型槽的尺寸及截面形状决定。

进一步的，所述预设预锻模形槽的截面形状是梯形。

具体方案如下：

一种预锻模具，包括上模1、下模2和分模面3，所述分模面3由终锻模具分模面4顺时针翻转90°而成。

所述终锻模具分模面4由零件设计依据确定。所述上模1、下模2的型腔都是根据预锻件设计图在模块上挖出的腔体。上模1型腔位置与下模2型腔完全对应。所述上模1型腔和下模2型腔组成预锻件5型腔。预锻件5型腔高低点落差从终锻型腔的57mm降低到16.5mm，更利于锻件成型。所述预锻件5型腔杆部截面是梯形，有效避免了折叠的产生。

本实用新型的优点是：通过专用预锻模具的设计、使用，保证了毛坯表面质量。

附图说明

图1是上模结构示意图；

图2是下模结构示意图；

图3是零件设计依据示意图；

图4是零件设计依据分模面示意图

具体实施方式

本实用新型研制的零件，材料为30CrMnSiNi2A，该零件最大特点是落差大，杆部是工字型截面，为减少生产过程中折叠的产生。在研制过程中需要采取一系列合理可行的工艺措施来满足零件成型需要和最终尺寸、表面质量要求。

下面通过具体的实施例对本方法进行进一步的详细说明。

某型号零件结构如图3、4所示，该零件的高点与低点落差57mm，杆部是工字形截面。预锻模具设计时，为减小成型难度，将终锻模具分模面顺时针翻转90°成预锻模具分模面，高点与低点落差因此降低到16.5mm。为避免产生折叠，预锻件杆部设计为梯形。

预锻后形状及弯曲角度与终锻件保持高度一致。经模锻终锻后所有锻件的表面质量合格品率达到100％。

本实用新型提供一套预锻模具，包括：采用所述的预锻模，对坯料锻至模具设计尺寸，得到预锻件。