[实用新型]一种高炉风口套

说明书

本实用新型涉及一种高炉风口套，包括高炉风口套本体，高炉风口套本体由经锻造或旋压所形成的前小后大的空心锥台构成，空心锥台的壁体内具有通过钻孔形成的至少一个冷却水道单元。这种高炉风口套能够避免材质疏松、夹杂和气孔的铸造缺陷，提高风口套的耐磨性能、导热性能和换热性能，并且能够避免高炉风口套前端因存在焊缝而容易被烧损的情形，从而有效提高高炉风口套的质量，延长高炉风口套的使用寿命。

技术领域

本实用新型涉及高温冶炼炉领域，特别涉及一种高炉风口套。

背景技术

高炉风口套是高炉送风的关键部件，其主要作用就是将热风炉生产的1100-1300℃左右的热风直接打入高炉炉膛中形成合理气流分布，强化焦炭燃烧，加快炼铁过程的炉料融化。高炉风口套的工作环境极为恶劣，特别是风口小套，不仅要承受高温热风和煤粉的冲刷，还要承受高炉炉内2000℃高温辐射、热对流冲击以及渣铁或液态金属氧化物的侵蚀，高炉风口套的正常使用寿命较短，通常3-9个月就需要更换，遇到炉况不好时使用时间更短。高炉风口套烧损之后，需要休风停炉进行更换，会直接影响高炉正常生产，因此，风口套的质量对提高高炉的炼铁质量和产量，有着重大的意义。

目前，高炉风口套主要由具有良好导热性能的铜材制成，一般分为整体铸造式风口套和分体焊接式风口套。

如图10-11所示，整体铸造式风口套通常采用砂型铸造而成，为空腔式结构，部分风口套会采取预埋隔板形式进行铸造，以便形成简易水路。这种整体铸造式风口套具有结构简单、无焊缝、制造方便、材料利用率高、价格便宜的优点，但却存在材质疏松、夹杂和气孔的铸造缺陷，以及耐磨性能、导热性能和换热性能差的缺点，不利于高炉风口套的长寿。

如图12-13所示，分体焊接式风口套为旋流式结构，通常包括法兰、风口套主体和导流器，将法兰、风口套主体和导流器相互装配后焊接而成，形成一进一出或多进多出的冷却水道，水路较为复杂。这种分体焊接式风口套具有材质致密性能、耐磨性能、导热性能、换热性能强的优点，但却存在结构复杂、焊缝多、制造困难、生产成本高的缺点。现有的分体焊接式风口套的前端位置（靠近高炉中心区域）不可避免的存在至少一条环形焊缝，由于工况的极度恶劣，当环形焊缝质量较差且炉况波动较大时，前端的环形焊缝容易被烧损，导致风口套失效，影响高炉正常生产。

发明内容

本实用新型所要解决的问题是提供一种高炉风口套，这种高炉风口套能够避免材质疏松、夹杂和气孔的铸造缺陷，提高风口套的耐磨性能、导热性能和换热性能，并且能够避免高炉风口套前端因存在焊缝而容易被烧损的情形，从而有效提高高炉风口套的质量，延长高炉风口套的使用寿命。

为了解决上述技术问题，本实用新型采用的技术方案如下：

一种高炉风口套，包括高炉风口套本体，其特征在于：所述高炉风口套本体由经锻造或旋压所形成的前小后大的空心锥台构成，空心锥台的壁体内具有通过钻孔形成的至少一个冷却水道单元。

通常，上述高炉风口套本体的材质为铜或铜合金。

上述高炉风口套可以作为风口小套或者风口中套。

这种高炉风口套先是由铸造形成整体式空心毛坯，然后采用锻造或旋压的加工方式对空心毛坯进行热变形，形成材质致密的空心锥台，避免存在材质疏松、夹杂和气孔的铸造缺陷，有效提高高炉风口套的耐磨性能、导热性能和换热性能，并且通过钻孔的加工方式在高炉风口套本体的壁体内形成至少一个冷却水道单元（这些冷却水道单元用于形成冷却水道），不会产生环形焊缝，避免了高炉风口套前端因存在环形焊缝存在而容易被烧损的可能，从而有效提高高炉风口套的质量，延长高炉风口套的使用寿命。可采用铜或铜合金材料直接铸造形成上述空心毛坯；也可先采用铜或铜合金材料铸造形成铜锭（即实心毛坯），然后采用钻孔的加工方式去除铜锭中间部位的材料，形成上述空心毛坯。