[实用新型]一种超大规格陶瓷板智能成型成套装备

说明书

本实用新型公开了一种超大规格陶瓷板智能成型成套装备，包括布料装置、压机及取砖装置：所述压机包括压机本体、方缸、行程补偿机构、动梁、上模、下模芯组件、模框及驱动模框升降的驱动装置；所述方缸包括缸体、方形活塞及方形密封圈；所述方形活塞与动梁之间设有所述行程补偿机构，所述行程补偿机构可改变动梁与方缸的距离；所述动梁与压机本体之间设有动梁油缸。相应的，本实用新型还公开了一种大规格陶瓷板的成型工艺。实施本实用新型，实现大规格陶瓷板的成型，其成型质量好，陶瓷板强度高，无需进行切边处理。

技术领域

本实用新型涉及陶瓷压机技术领域，尤其涉及一种超大规格陶瓷板智能成型成套装备。

背景技术

随着建筑装饰材料的不断发展，对于大规格陶瓷板的需求及陶瓷板的定制化需求不断的提升，相应地对超大规格陶瓷板智能成型成套装备及工艺也提出了更高的要求。

常见的陶瓷砖成型工艺包括以下步骤，压机的模芯相对模框运动，使模芯与模框之间形成一定厚度的模腔；布料装置移动至模芯的上方；所述布料装置将陶瓷坯料填充在模腔内；所述布料装置退出压机平台；所述压机的油缸带动动梁及上模芯下压，将陶瓷坯料压成陶瓷砖；所述模芯相对模框运动，使陶瓷砖顶出，推料装置将陶瓷砖移出压机；实现陶瓷砖的单次成型。

若大规格陶瓷板也采用现有的陶瓷砖成型工艺进行生产，会存在以下几个问题：

1、现有的布料装置包括格栅布料或皮带布料，采用格栅布料的方式一般能够加工的最大的陶瓷板的长为2400mm、宽为1200mm，相应的，其大概需要 100kg的陶瓷坯料，格栅容易因刚性不够而变形，进而导致布料不均匀。此外，若需要加工大尺寸的陶瓷板，则需要配套与其相对应尺寸的格栅，而大尺寸的格栅更为容易变形。现有技术的皮带布料方法主要是为了解决瓷砖图案的细腻性以及多种陶瓷坯料结合的问题，且现有技术的皮带布料方法一般是将布于皮带上的陶瓷坯料的厚度设置为大于模腔的深度，然后通过刮料机构将多余的陶瓷坯料刮除，此种布料方法用于大尺寸的陶瓷板成型加工时会大大的浪费陶瓷坯料。

2、现有技术中的压机一般包括主缸，主缸与动梁连接，动梁与上模连接，与上模配套使用的下模，所述下模包括模框及下模芯，所述下模芯相对模框可上下运动以实现脱模和形成模腔。从加工难度考虑，一般主缸采用圆形油缸。但对于大规格陶瓷板来说，例如对长为3-4m、宽为1-3m的陶瓷板来说，采用圆形油缸，其难以对陶瓷板的各部分均匀施力，影响陶瓷板的成型质量。若增大圆形油缸的尺寸来提高陶瓷板的成型质量，势必会增加压机的整体尺寸，其制造成本高。

发明内容

本实用新型所要解决的技术问题在于，提供一种超大规格陶瓷板智能成型成套装备，实现大规格陶瓷板的成型，其成型质量好，陶瓷板强度高，无需进行切边处理。

本实用新型所要解决的技术问题在于，提供一种超大规格陶瓷板智能成型成套装备，便于取砖，减少陶瓷板磨损及损坏。

为解决上述技术问题，本实用新型提供了一种超大规格陶瓷板智能成型成套装备，包括布料装置、压机及取砖装置：

所述压机包括压机本体、设于压机本体内的方缸、行程补偿机构、动梁、上模、下模芯组件、模框及驱动模框升降的驱动装置；

所述方缸包括缸体、方形活塞及套设于所述方形活塞上的方形密封圈；所述缸体设有横截面为方形的容腔，所述方形活塞置于所述容腔中；

所述方形活塞与动梁之间设有所述行程补偿机构，所述行程补偿机构包括与方形活塞连接上齿板和与动梁连接的下齿板，所述上齿板或下齿板与水平驱动机构连接；所述水平驱动机构驱动所述上齿板或下齿板水平移动，从而使上齿板及下齿板的齿顶抵接或相互啮合，以改变动梁与方缸的距离；

所述动梁与压机本体之间设有动梁油缸，所述动梁油缸驱动所述动梁升降；

所述布料装置用于将陶瓷坯料送入模框与下模芯组件构成的模腔中；