[实用新型]高压压铸机气密型真空系统

说明书

本实用新型提供了一种高压压铸机气密检测型真空系统，包括：配合设置的压铸模具和真空罐，压铸模具与真空罐管路相连，压铸模具与真空罐之间的连接管路记作真空管路；模具真空阀，设于真空管路与压铸模具邻近的管段上；真空管路控制阀，设于真空管路与真空罐邻近的管段上；气密压力检测装置，与真空管路经管路相连，气密压力检测装置与真空管路的连接管路上设置气密控制阀；气吹装置，与真空管路经管路相连，气吹装置与真空管路的连接管路上设置气体反吹控制阀，控制器。通过本实用新型的技术方案，有效解决了铝液进入模具型腔管路和真空管路的问题，有效提升了设备生产连续性，同时也保障了设备安全和作业人员安全。

技术领域

本实用新型涉及安全生产技术领域，具体而言，涉及一种高压压铸机气密型真空系统。

背景技术

随着压铸行业的发展，真空设备被越来越多的压铸厂家所采用，真空系统在压射过程开始前，利用真空泵将真空罐里的空气排出，使真空罐保持在一个较高的真空水平，一般设置在20mbar左右。真空系统在压铸机压铸的瞬间，控制系统把真空罐和型腔的开关打开，快速实现型腔真空。然而，存在以下技术缺陷：

压铸机在压射过程中，模具型腔内铝液压力大流动速度快，易产生较薄的铝皮，而铝皮在真空阀反吹、开启过程中易导致真空阀动作不到位，从而导致在压铸过程中铝液进入真空管道，容易造成管路损坏、模具真空管路堵塞等现象，严重影响生产效率。而且，由于在压铸过程中铝液温度约700℃，铝液进入真空管路，严重影响设备安全和作业人员安全，存在一定的安全风险。

实用新型内容

本实用新型旨在至少解决现有技术或相关技术中存在的技术问题之一。

为此，本实用新型的目的在于提供一种高压压铸机气密检测型真空系统，来减少真空系统管路进铝等现象，降低安全风险，提高设备的生产连续性。

为了实现上述目的，本实用新型的技术方案提供了一种高压压铸机气密检测型真空系统，包括：配合设置的压铸模具和真空罐，压铸模具设置于压铸机内，压铸模具与真空罐管路相连，压铸模具与真空罐之间的连接管路记作真空管路；模具真空阀，设于真空管路与压铸模具邻近的管段上；真空管路控制阀，设于真空管路与真空罐邻近的管段上；气密压力检测装置，与真空管路经管路相连，气密压力检测装置在真空管路上的连接位置处于模具真空阀与真空管路控制阀之间，气密压力检测装置与真空管路的连接管路上设置气密控制阀；气吹装置，与真空管路经管路相连，气吹装置在在真空管路上的连接位置处于气密压力检测装置与真空管路控制阀之间，气吹装置紧邻真空管路控制阀，气吹装置与真空管路的连接管路上设置气体反吹控制阀；控制器，分别与气密压力检测装置、模具真空阀、真空管路控制阀、气吹装置、气密控制阀、气体反吹控制阀相连。

本方案中，通过配合设置压铸模具、真空罐、气密压力检测装置、模具真空阀、真空管路控制阀、气吹装置、气密控制阀、气体反吹控制阀、控制器等，在抽真空之前先进行气密性检测，有效减少了真空管路堵塞现象的发生，而现有技术中的真空系统每月约发生2-3次因铝液堵塞真空管路导致设备停机，每次停机处理时间约8小时，经试验验证，本实用新型提出的高压压铸机气密型真空系统在压铸模具的维保周期内一般不会出现铝液堵塞真空管路的问题，相对减少了设备停机时间约16小时至20小时，以缸体生产节拍计算，每月增加产量800件以上。同时，本实用新型提出的高压压铸机气密型真空系统有效增加了真空管路、配件等的使用寿命，降低了备件成本，而且，减少高温铝液进入真空管路，进而减少了整个设备因此导致的损坏，也减少了操作人员因此被烫伤的现象的发生，提升了整体的安全性能。

具体地，吹气阶段:在高压压铸机合模之前，气密控制阀、真空管路控制阀关闭，模具真空阀、气体反吹控制阀开启，压缩空气进入真空管路，对真空管路进行气体清吹，吹气时间可设置，一般为3s～5s。