[实用新型]一种轧机立轧减速机的高速轴

说明书

本实用新型涉及一种轧机立轧减速机的高速轴，包括轴肩，轴肩的轴向两端分别设有第一轴段和第二轴段，轴肩的径向尺寸大于第一轴段和第二轴段的径向尺寸；第一轴承设置在第一轴段位置，第一轴段的端部设有和第一轴承相连的主动伞齿轮，第一轴承的内圈轴向内侧抵接在轴肩的端部，第一轴承的内圈轴向外侧和主动伞齿轮相连；第二轴承设置在第二轴段位置，第二轴承的轴向内侧抵接在轴肩的端部，第二轴承的轴向外侧经螺母定位，螺母和第二轴段螺纹相连。本实用新型其结构设计合理，取消现有的定距套和定距环结构，重新设置为整体轴肩定位，降低了套筒的加工质量隐患，降低了相对转动产生磨损带来的轴向尺寸变化，能够有效避免轴承定位失效的问题发生。

技术领域

本实用新型涉及一种轧机立轧减速机的高速轴。

背景技术

轧钢生产线中的轧机减速机为重点设备，在粗中轧平立交替形式的轧机减速机上，立轧机一般采用螺旋伞齿轮进行将电机水平传递扭矩转换为垂直传递扭矩。高线、一棒常用的立轧减速机螺旋伞齿轮，使用传动螺伞的凸面驱动被动螺伞的凹面，但现有的结构设计存在缺陷，设备在运行之初，随着产量的提升和转速的提升，螺旋伞齿轮会出现轮齿断裂的问题，导致频繁更换齿轮和高速轴以及相应辅件，增加了设备的使用成本，影响生产进度。

如附图1-2所示，通过对高速轴进行受力分析后，发现高速轴的轴向力指向主动螺伞的小端，主动螺伞较被动螺伞尺寸相差较大，且主动螺伞的凸面驱动被动螺伞的凹面，与通常齿轮箱设计相反，所以在不改变结构形式的前提下，此结构对螺旋伞齿轮调整位置、间隙后的位置和运行时的保障能力要求非常严格，一旦位置变化，就会出现轮齿打齿断裂。而现有的高速轴是依靠定距套和定距环轴向配合对轴承进行定位，定距套、与定距环与轴配合为间隙配合，轴向仅靠圆柱滚子轴承和圆锥滚子轴承的装配压紧，此结构因加工、装配等原因容易产生轴向间隔，如附图2所示，定距套和定距环在跟随高速轴转动的过程中会因为相对转动摩擦产生磨损(磨损位置见附图2中的A部)，磨损量过大后导致定距套和定距环的轴向定位失效，而且定距套也容易出现转动问题(转动位置见附图2中的B部)，导致高速轴的定位出现不稳定状态，引发后续螺旋伞齿轮出现轮齿断裂问题。

实用新型内容

本实用新型提供了一种轧机立轧减速机的高速轴，其结构设计合理，发明人通过高速轴的对比和校核，改变了现有高速轴的轴承定位形式，取消现有的定距套和定距环结构，重新设置为整体轴肩定位，降低了套筒的加工质量隐患，降低了相对转动产生磨损带来的轴向尺寸变化，能够有效避免轴承定位失效的问题发生；同时，整体轴肩式结构的装配更加方便，避免装配过程中出现的累加间隙，避免出现配合间隔导致定位失效，使高速轴的定位准确稳定，螺旋伞齿轮能够在设计的工作区域内保持正常的力的传递，解决了现有技术中存在的问题。

本实用新型为解决上述技术问题所采用的技术方案是：一种轧机立轧减速机的高速轴，包括：

轴肩，所述轴肩的轴向两端分别设有第一轴段和第二轴段，所述轴肩的径向尺寸大于所述第一轴段和第二轴段的径向尺寸；

第一轴承，所述第一轴承设置在所述第一轴段位置，所述第一轴段的端部设有和所述第一轴承相连的主动伞齿轮，所述第一轴承的内圈轴向内侧抵接在所述轴肩的端部，所述第一轴承的内圈轴向外侧和主动伞齿轮相连；

第二轴承，所述第二轴承设置在所述第二轴段位置，所述第二轴承的轴向内侧抵接在所述轴肩的端部，所述第二轴承的轴向外侧经螺母定位，所述螺母和所述第二轴段螺纹相连。

进一步的，所述轴肩、第一轴段和第二轴段构成一体式结构的高速轴，高速轴的同轴度相对于轴中心线不超过0.025㎜，圆柱度相对于轴中心线不超过 0.01㎜，圆跳动相对于轴中心线不超过0.025㎜。

进一步的，所述轴肩的垂直度≤0.02㎜，轴肩的平行度≤0.02㎜。