[实用新型]传动轴圆盘突缘叉锻件新型终锻模具

说明书

传动轴圆盘突缘叉锻件新型终锻模具，包括上锻模和位于上锻模正下方的下锻模，下锻模内部设置有顶部敞口的下型腔，下型腔自上而下依次为盘部下半部型腔、两个叉部型腔，两个叉部型腔的中下部之间设置有凸台，凸台顶部与叉部型腔表面之间曲面过渡，上锻模内部设置有底部敞口的盘部上半部型腔，盘部上半部型腔和盘部下半部型腔上下对应。本实用新型将终锻的方式由卧式改为立式，圆盘突缘叉的分模面改到盘部，从盘部的中间位置水平分模，盘部上半部型腔的顶面和盘部下半部型腔的底面均为水平结构，有效的减少盘部两侧面的加工量；在终锻作业时将盘部的凹槽锻造出来，节省原材料的同时给后续的金加工工序创造有利的条件。

技术领域

本实用新型属于汽车工业技术领域，具体涉及一种传动轴圆盘突缘叉锻件新型终锻模具。

背景技术

传动轴圆盘突缘叉的传统锻造工艺依次为下料、加热、型腔制坯、终锻、终锻和切边，其中在终锻工序中存在以下几个方面的问题：

1、现有的传动轴圆盘突缘叉的结构如图1和图2所示，包括盘部1和两个叉部2，圆盘突缘叉的分模面13是沿叉部2的中心线所在的平面上下对称分模，即终锻模具的上锻模4和下锻模5内部的终锻型腔上下对称，终锻模具如图3所示，为了保证终锻后的终锻件能够顺利脱模，终锻件的盘部1两侧表面上具有5°的拔模斜度，圆盘突缘叉锻件的盘部1在锻造工艺结束后需要加工盘部1两侧面具有拔模斜度的部分（图2中A处所示），这就增加了盘部1两侧面的加工量，影响金加工的加工效率。

2、由于装配的需要，圆盘突缘叉成品的盘部1的中心处要加工凹槽3（图2中B处虚线所示），由于圆盘突缘叉终锻件是上下对称分模的，盘部1中心处的凹槽没法锻造出来，需要金加工的时候加工出来，造成金加工困难，提高了整个加工过程的过程成本。

3、圆盘突缘叉终锻件的叉部2和盘部1的截面积差别比较大，其中盘部1的截面积大于坯料的截面积，为了满足盘部1的成型，需要利用型腔制坯工序将一部分坯料聚集在圆盘突缘叉的盘部1，为了提高材料利用率，制坯件20的长度相对于终锻模具的终锻型腔长度短了20mm，在锻造过程中工人根据自己的经验将制坯件20放入终锻型腔，制坯件20在前后方向上的放置位置是有偏差的；制坯件20的形状是回转体，两个叉部2型腔之间的是一个平台，不能保证制坯件刚好放置在终锻型腔的正中间（如图3所示），由于设备打击时的震动也会导致制坯件在终锻型腔内有偏移，制坯件放偏时会导致终锻件出现折叠、打不满等缺陷，所以生产过程中终锻件废品率较高。

实用新型内容

本实用新型为了解决现有技术中的不足之处，提供一种可减少金加工的加工量、降低成本、降低终锻件废品率的传动轴圆盘突缘叉锻件新型终锻模具。

为解决上述技术问题，本实用新型采用如下技术方案：传动轴圆盘突缘叉锻件新型终锻模具，包括上锻模和位于上锻模正下方的下锻模，下锻模内部设置有顶部敞口的下型腔，下型腔自上而下依次为盘部下半部型腔、两个叉部型腔，两个叉部型腔的中下部之间设置有凸台，凸台顶部与叉部型腔表面之间曲面过渡，上锻模内部设置有底部敞口的盘部上半部型腔，盘部上半部型腔和盘部下半部型腔上下对应。

盘部上半部型腔的顶面和盘部下半部型腔的底面均为水平结构。

盘部下半部型腔与两个叉部型腔之间形成曲面过渡的台阶。

上锻模的盘部上半部型腔中心处设置有凸柱，凸柱下端低于上锻模下部面，凸柱呈上粗下细的圆锥体结构。

盘部上半部型腔和盘部下半部型腔的圆周表面均设置有拔模斜度结构。

采用上述技术方案，本实用新型具有以下技术效果：