[实用新型]一种连铸坯大压下轧机压下辊液压控制阀台

说明书

一种连铸坯大压下轧机压下辊液压控制阀台，属于冶金行业液压系统技术领域。包括蓄能器截止块、压力传感器一、蓄能器一、液控单向阀一、单向阀一、伺服阀一、液控单向阀二、压力表一、电磁卸荷阀一、压力传感器二、操作侧液压缸一、压力传感器三、电磁换向阀一、蓄能器二、压力传感器四、传动侧液压缸一、电磁卸荷阀二、液控单向阀三、伺服阀二、单向阀二、液控单向阀四、溢流阀、减压阀、电磁换向阀二。优点在于，通过压下辊阀台的液压回路控制实现轧机大压下技术，来改善或消除铸坯中心的疏松缺陷，提高铸坯致密度，实现低轧制压缩比条件下厚板与大规格型材的稳定生产。易于实现技术改造，市场需求量大。

技术领域

本实用新型属于冶金行业液压系统技术领域，提供了一种连铸坯大压下轧机压下辊液压控制阀台。通过大压下轧机的大压下技术来改善或消除铸坯中心的疏松缺陷，提高铸坯致密度，实现低轧制压缩比条件下厚板与大规格型材的稳定生产。适用于冶金行业现有国内炼钢连铸机升级改造和新上炼钢新连铸机生产线。

背景技术

连铸坯凝固末端大压下技术是基于凝固末端轻压下技术发展而来，适用于大断面连铸坯的下一代连铸新技术。

采用凝固末端大压下技术的目的：针对于轧制100mm以上特厚板常出现的问题-疏松缺陷，通常的解决方案是采用模铸钢锭、电渣重熔钢锭或超厚立式铸机生产铸坯，以大轧制压缩比(≥4～5)保证钢板芯部质量。而连铸坯凝固末端大压下技术是在板坯凝固末端位置，采用一对大直径辊实施大压下量(≥10mm)，使铸坯中心产生金属流动变形，补缩(填充凝固收缩产生的缩孔、疏松)，显著改善或消除铸坯中心的疏松缺陷，提高铸坯致密度，实现低轧制压缩比条件下厚板与大规格型材的稳定生产。

目前，连铸坯凝固末端大压下技术实践案例主要在日本和韩国。国内在唐钢中板厂也进行了大压下的工艺实践，其压下形式为扇形段压下。国内轧机形式大压下技术还处于研究阶段。北京科技大学针对连铸坯凝固末端大压下技术，做了前瞻性的研究，并且取得了多项关于工艺大压下技术工艺方面的专利。首钢国际工程技术有限公司与北京科技大学合作，将相关研究成果首次进行工程化应用，应用于京唐二期炼钢连铸工程1#板坯连铸机项目中。

京唐二期1#板坯连铸机升级改造为具备大压下功能的新型设备，并通过调节连铸机的冷却系统将铸坯的凝固末端，实施大压下技术。然而实现这个大压下技术，2辊轧机的液压控制至关重要。其中起关键作用的是2个上辊压下液压缸的控制。主要包括液压缸的压力和位置控制。目前国内尚无轧机形式的连铸坯大压下液压控制技术的技术标准。

发明内容

本实用新型的目的在于提供一种连铸坯大压下轧机压下辊液压控制阀台，通过全液压压下控制回路，对油缸进行压力和位置的控制，达到主轧机对轧制力和压下量两种主要工艺参数进行控制的要求。其功能性是按自动化控制系统随着铸坯凝固末端位置跟踪信号所发出的控制指令，控制实现大压下功能；跟踪铸坯芯部凝固位置，控制辊缝实现轻压下功能；跟踪铸坯凝固末端位置，在铸坯已经完全凝固的时候配合前后辅助夹持辊的低压夹紧动作，实现低压夹紧功能。

本实用新型包括蓄能器截止块1、压力传感器一2、蓄能器一3、液控单向阀一4、单向阀一5、伺服阀一7、液控单向阀二8、压力表一9、电磁卸荷阀一10、压力传感器二12、操作侧液压缸一13、压力传感器三15、电磁换向阀一16、蓄能器二17、压力传感器四18、传动侧液压缸一19、电磁卸荷阀二20、液控单向阀三22、伺服阀二23、单向阀二 25、液控单向阀四26、溢流阀27、减压阀28、电磁换向阀二30。

蓄能器截止块1的p口与压力油管P1连接，蓄能器截止块1的t口与阀台总回油管T连接。蓄能器一3与蓄能器截止块1的p口相连。压力传感器一2安装在阀台的压力油管P1上。