[实用新型]一种液氨生产用新型变脱塔

说明书

本实用新型公开了一种液氨生产用新型变脱塔，包括塔体，塔体顶部及塔体上靠近顶部一侧分别固定有变脱后气体出口、脱硫碱液泵入口，脱硫碱液泵入口连接有多根分布管，每根分布管上均焊接有多个碱液喷头；塔体底部固定有变脱塔液体出口，在塔体内固定有若干层筛板，筛板上开设有若干筛孔，相邻的上下两层筛板之间连接且连通有降液管，最下面的那层筛板下方固定有气体盘管，每层筛板上的降液管顶部上方固定有小型喷咀，小型喷咀最终汇集到同一输气管上且该输气管上连接有小型加压泵。通过在每根降液管上方喷咀的设置，通过喷咀喷出高压气体将降液管上方的硫泡沫击碎，促使单质硫泡沫与脱硫碱液一起下留，避免在筛板上的积累、堵塞，有效延长了相邻两次停车间隔时间。

技术领域

本实用新型涉及一种液氨生产用新型变脱塔，属于液氨生产技术设备领域。

背景技术

液氨是一种无色液体，有强烈刺激性气味。氨作为一种重要的化工原料，为运输及储存便利，通常将气态的氨气通过加压或冷却得到液态氨。液氨的生产主要是先制取氨气，再加压液化装瓶，其原料气为N₂和H₂，其中N₂取自空气，而H₂制备大多是采用水煤气法，即用无烟煤或焦炭与水蒸气在高温是反应（C + H2O == CO +H2，CO + H2O == CO2 + H2）。然在水煤气法制氢中，会有硫化氢气体的排出，硫化氢为有毒气体，其存在对环境构成了污染，对人们的生命安全构成了威胁，故需要对其进行去除处理。

现有技术中，合成氨厂变脱系统一般采用湿法TS脱硫方法，但脱硫效率较低，仅60-70%，变脱出口H₂S长时间超标，精脱活性碳更换周期大大缩短，生产费用较高。经多方论证，造成目前脱硫效率低下的主要原因是气液不易分布均匀，在填料表面发生吸收传质反应所产生的单质硫泡沫容易积累于填料表面，尤其是变脱塔降液管上方因硫泡沫的堆积而致液位升高，造成填料塔堵塞，使泵出口压力接近30公斤，需要两个月左右停车一次。

发明内容

针对上述现有技术存在的不足，本实用新型的目的是提供一种液氨生产用新型变脱塔，以提高变脱效率。

为实现上述目的，本实用新型采用的技术方案是：液氨生产用新型变脱塔，包括塔体，其特征在于，塔体顶部及塔体上靠近顶部一侧分别固定有变脱后气体出口、脱硫碱液泵入口，其中脱硫碱液泵入口一端通过法兰、法兰盘与脱硫碱液泵连接，脱硫碱液泵入口螺纹连接有伸向塔体内顶部的多根分布管，每根分布管上均焊接有多个碱液喷头；塔体底部固定有变脱塔液体出口，在塔体内按照上下不同高度位置固定有若干层筛板，筛板上开设有若干筛孔，相邻的上下两层筛板之间连接且连通有降液管，最下面的那层筛板下方固定有气体盘管，气体盘管顶部均匀开设有若干气孔，气体盘管一端封闭、另一端伸出塔体壁后通过管道与加热气泵连接，加热气泵通过管道与待变脱气体暂存罐连接且连通；从上往下数，从第三层筛板开始，每层筛板上的降液管顶部上方固定有小型喷咀，小型喷咀的喷气孔正对着对应的降液管上端开口，小型喷咀最终汇集到同一输气管上且该输气管上连接有小型加压泵，该输气管通过输气软管、三通接在变脱后气体出口上。

优选地，所述每个筛板上的筛孔设计成上大下小的锥柱状且筛孔顶部直径为10mm、底部直径为7mm，相邻的上下两层的筛板上的筛孔错位。

与现有技术相比，本实用新型具备的有益效果是：通过在每根降液管上方喷咀的设置，通过喷咀喷出高压气体将降液管上方的硫泡沫击碎，促使单质硫泡沫与脱硫碱液一起下留，避免在筛板上的积累、堵塞，有效延长了相邻两次停车间隔时间（超过四个月），相对地提高了工作效率。

附图说明

图1为本实用新型结构示意图

图2为本实用新型所述筛板的结构俯视图。

具体实施方式