[实用新型]一种侧吹炉

说明书

本实用新型公开了一种侧吹炉，所述侧吹炉从下至上包括炉缸、炉身和炉顶，所述炉顶的内壁设有保温材料层或所述炉顶由保温材料制成。通过将侧吹炉炉顶采用保温材料制成或内壁设置保温材料，可保证含铜镍危废物料冶炼后产生的烟气在炉顶内腔中温度能达到850℃以上，从而使炉顶的内腔形成供二噁英分解的场所，保证烟气的充分分解，从源头上解决了二噁英的排放，侧吹炉排出的烟气为洁净无毒烟气，可直接用于供热。

技术领域

本实用新型属于冶炼设备技术领域，尤其涉及一种侧吹炉。

背景技术

在传统侧吹炉熔炼过程中，生成的烟气常被用于给锅炉供热生产蒸汽，对于含铜镍固体危废，由于其含有大量的Cl、C、H、O等元素，这些元素组成的有机物在废渣冶炼过程中常产生大量二噁英有毒气体，因此含铜镍固体危废产生的烟气不能直接用于供热。常规方法是采用活性炭在烟气末端进行二噁英吸附处理，但该方法需消耗大量的活性炭，大大增加了尾气处理成本，并且活性炭吸附仅仅是将气相二噁英转移至固相吸附剂中，不能彻底去除，加重了企业危废处理成本。

目前，已公开的富氧侧吹炉文献较多，这些公开的文献很多都是针对特殊物料对常规的富氧侧吹炉结构做适应性改进。目前，还未有能够在侧吹炉内处理二噁英气体的技术公开。如CN104818389B采用在原有侧吹炉的基础上增加一段二次燃烧区，并且增加进气口，目的是使烟气中的CO等气体充分燃烧，防止烟气冷却后生成二噁英，但该结构并不适合含铜镍危废，含铜镍危废因其中含有大量含Cl、C、H、O等元素的有机物，在焙烧过程中即产生二噁英，因此，二次燃烧并不能解决二噁英的问题。

实用新型内容

本实用新型要解决的技术问题是克服现有技术的不足，提供一种侧吹炉，能够在炉内分解含铜镍固体危废冶炼过程中产生的二噁英气体，彻底解决含铜镍危废所带来的二噁英问题。

为解决上述技术问题，本实用新型采用以下技术方案：

一种侧吹炉，所述侧吹炉从下至上包括炉缸、炉身和炉顶，所述炉顶的内壁设有保温材料层或所述炉顶由保温材料制成。

常规侧吹炉炉顶为砖体结构，保温效果差，烟气过早冷却，无法达到二噁英分解温度，因此二噁英不能在炉膛内进行分解去除，需在后续工艺进行吸附处理，大大增加了处理成本。通过将侧吹炉炉顶采用保温材料制成或内壁设置保温材料，可保证含铜镍危废物料冶炼后产生的烟气在炉顶内腔中温度能达到850℃以上，从而使炉顶的内腔形成供二噁英分解的场所，保证烟气的充分分解，从源头上解决了二噁英的排放。

作为上述技术方案的进一步改进：

所述炉顶内腔的高度H1为3-5m。

常规侧吹炉炉顶通道短，导致二噁英分解时间不够，通过加高炉顶通道高度，保证烟气在炉顶内腔中滞留2s以上；含二噁英烟气在通过该区域时，具有充分的时间受热分解为无害气体。

所述炉顶内腔的长度L1为2-4m，所述炉顶内腔的宽度W1为2-4m。

所述炉身内腔下部横截面的宽度W2为2.2-2.4m，所述炉身内腔下部横截面的长度L2＞3m。炉腔尺寸由常规1.6×3m改为2.2~2.4×3m以上，在降低炉缸深度的同时，能保证炉缸体积不变。

所述炉身侧壁上设有与炉身内腔连通的下风嘴，所述下风嘴至炉缸底壁的距离为D1为0.8-1m。下风嘴至炉缸底部的距离由传统的1.2m改至0.8-1m，目的在于使下风嘴与物料的距离由0.8-1m缩短至0.5-0.8m。

由于该含铜镍危废在冶炼的过程中极易烧结，常规炉体由于风咀较高，富氧气体难以进入炉缸底部进行有效的反应，从而易导致该危废在焙烧过程中底部容易结死，致使炉缸的损坏以及排料口的堵塞。通过增大炉身的内部体积，降低风嘴与炉缸底部的距离，可使物料能充分与从风嘴进入的富氧气体反应，底部金属不易结死，堵塞物料排放口，使侧吹炉在冶炼该种危废时亦有较好的设备稳定性，减少了维护成本。