[实用新型]一种侧喂料双螺杆挤出机

说明书

本实用新型公开了一种侧喂料双螺杆挤出机，包括双螺杆挤出机，所述双螺杆挤出机包括第一喂料口、机筒组件、侧喂料机构和第一输料双螺杆，所述机筒组件从前端到末端依次分为第一机筒组件和第二机筒组件和第三机筒组件且三者一体连接。本双螺杆挤出机通过在特定的位置增加侧喂料机构，将载体和颜料物料由最初的混匀后集中喂料改成分开喂料，载体的提前熔融使其拥有更加良好的包裹性，使其与颜料混合更加均匀，同时在保证产品品质不下降的前提下，省却了载体磨粉步骤，实现了载体粒料生产，在实现节能降耗的同时，减少了对环境的污染，大大提高了生产效率。

技术领域

本实用新型涉及色母粒生产设备领域，特别涉及一种侧喂料双螺杆挤出机。

背景技术

色母粒由高比例的颜料或添加剂与热塑性树脂，经良好分散而成的塑料着色剂，其所选用的树脂对着色剂具有良好润湿和分散作用，并且与被着色材料具有良好的相容性。即: 颜料 + 载体 +添加剂 = 色母粒；

早期的色母粒生产按照磨粉-共混-集中喂料工序进行，后发展为磨粉-计量称计量喂料，而现在一般直接将载体粒料和颜料共混喂料，剔除磨粉的过程，共混喂料生产工艺主要分为两步：第一步是用挤出机将载体熔融、过滤、挤出，经过切粒机切粒；第二步是将第一步制得的粒料、颜料及添加剂事先混合后一起重新再次喂入挤出机，然后进行熔融、挤出和切粒操作，完成色母粒的制造。工艺生产的第一步主要是用于除去载体中的杂质，比如铁丝、铝片等一些金属不融物，保证后期产品纯度，第二步主要是用于着色。

在上述过程中，本公司一般采用炭黑作为颜料，在第二步制造色母粒的过程中，由于是将固体状态的粒料与炭黑等其它原料事先混合后喂入挤出机，载体粒料从固体熔融成液体再对炭黑等其它原料进行包裹时，如果载体粒料熔融不完全，就会导致和炭黑的包覆不实，且后期产品表面容易有气泡，最终导致产品质量差，而现有挤出机结构不能很好的适应这种生产方式，现有挤出机的机筒大部分是十节机筒，不能实现载体粒料的完全熔融，生产出的产品质量差。为此，我们提出一种侧喂料双螺杆挤出机。

实用新型内容

本实用新型的主要目的在于提供一种侧喂料双螺杆挤出机，可以有效解决背景技术中的问题。

为实现上述目的，本实用新型采取的技术方案为：

一种侧喂料双螺杆挤出机，包括双螺杆挤出机，所述双螺杆挤出机包括第一喂料口、机筒组件、侧喂料机构和第一输料双螺杆，所述机筒组件从前端到末端依次分为第一机筒组件和第二机筒组件和第三机筒组件且三者一体连接，所述第一喂料口设置在第一机筒组件的第一前端机筒上方，所述侧喂料机构的输料仓与第二机筒组件的机筒内连通，所述第一输料双螺杆位于机筒组件内且一端位于所述第一喂料口正下方。

进一步地，所述侧喂料机构还包括第二喂料口和第二输料双螺杆，所述第二喂料口设置在输料仓一端的上方，所述第二输料双螺杆位于所述输料仓内，且一端位于所述第二喂料口的正下方，另一端与所述第二机筒组件上任一机筒内衔接。

进一步地，所述第一机筒组件的任一机筒上方设有排气口。

进一步地，所述第三机筒组件的任一机筒一侧设有压缩空气出口。

进一步地，所述第一输料双螺杆和第二输料双螺杆均为同向双螺杆且两根螺杆均相互啮合。

进一步地，所述第一输料双螺杆和第二输料双螺杆均为具有积木式的螺纹元件。

与现有技术相比，本实用新型具有如下有益效果：

一、在单个双螺杆挤出机上设有第一喂料口和侧喂料机构，可以先将载熔融，而后再将颜料加入，也就是在载体等熔融后再与炭黑结合，使得载体与炭黑充分熔融，载体与炭黑包裹严实，避免炭黑分散不均而影响产品质量；

二、压缩空气出孔用于与抽真空装置连接，保证第三机筒组件的第三前端机筒内的真空度，增加产品的物理粘度，保证后期产品质量；