[实用新型]一种激光焊接的滑动轴承及其坯料

说明书

一种激光焊接的滑动轴承及其坯料，所述激光焊接的滑动轴承包括一个轴承套，一个设置在所述轴承套上的工艺槽，以及一个设置在所述工艺槽处的激光焊接部。所述轴承套由一块轴承板卷制而成包括一层基板，以及一层与该基板连接的功能层。所述基板以及功能层沿所述轴承套的径向由外向内排列。所述工艺槽沿所述轴承套的轴向设置并位于所述基板上且朝所述轴承套的外侧开设。所述激光焊接部包括通过激光焊接的焊接功能层和焊接基板层。所述焊接基板层的径向厚度小于所述基板的径向厚度。本激光焊接的滑动轴承坯料可以达到提高焊接精度以及耐冲击的要求。

技术领域

本实用新型属于滑动轴承技术领域，特别是一种激光焊接的滑动轴承及其坯料。

背景技术

具有层结构(包括金属支承体材料及施加于其上的中间层和滑动层)的免维护滑动轴承早已通过多种形式为本领域技术人员所习知，并应用于多个技术领域，例如汽车工程领域。

目前，轴承套通常都由一块轴承板卷制而成，并且在卷制之前，首先在该轴承板的两端制作至少一个卡扣组件，即一端设置一个凸出，另一端设置一个凹槽，当卷制的时候，将所述凸出插入所述凹槽以连接该轴承板的两端，然后进行墩圆，便制得所述轴承套。但是目前这种制作方法一是很费时，二是材料浪费严重。在专利申请号为201611216057.0，专利名称为一种轴承套圈制造工艺公开一种技术方案，其包括如下步骤：步骤一：利用剪板机把整块材料剪切加工成条状材料，对条状材料进行热锻，热锻采用将条状材料进入100T压力机中，在温度1080℃～1130℃下进行热锻。步骤二：将条状材料折叠成三角形，再利用夹具将折叠后的条状材料定位，接着在激光发生装置上对折叠后的条状材料进行激光焊接，最后对焊接好的条装材料进行修整成圆形，得到半成品步骤三：对半成品进行热处理，热处理采用在连续式光亮淬火炉中进行真空热处理，先淬火在回火，淬火温度为1066～1068℃，回火温度为630～670℃，回火后冷却。步骤四：对热处理后的半成品进行磨削加工，磨削加工工序采用双端面、自动沟道磨床。步骤五：装配成品。

上述的激光焊接方法虽然可以制作轴承套，但所制作的轴承相当粗糙，因为其没有对轴承的具体结构进行细致研究，特别是对于自润滑轴承，因此上述的激光焊接方法所制作的轴承套并不能适应现代高精度耐冲击的要求。

实用新型内容

有鉴于此，本实用新型提供了一种可以适应高精度耐冲击要求的激光焊接的滑动轴承及其坯料，以解决上述问题。

一种激光焊接的滑动轴承，其包括一个轴承套，一个设置在所述轴承套上的工艺槽，以及一个设置在所述工艺槽处的激光焊接部。所述轴承套由一块轴承板卷制而成并包括一层基板，一层与该基板连接的功能层。所述基板、以及功能层沿所述轴承套的径向由外向内排列。所述工艺槽沿所述轴承套的轴向设置并位于所述基板上且朝所述轴承套的外侧开设。所述激光焊接部包括通过激光焊接的焊接功能层。沿所述轴承套的圆周方向所述基板在所述工艺槽处间隔设置。

进一步地，所述功能包括一层烧结层，所述烧结层由铜合金制成。

进一步地，在垂直于所述轴承套的轴向的截面上，所述工艺槽的沿所述轴承套的径向的端部轮廓线为弧形。

进一步地，所述功能层包括一层自润滑层，所述自润滑层由含有聚四氟乙烯的材料制成。

进一步地，所述工艺槽具有至少一个弯曲部。

进一步地，所述弯曲部为V形。

一种激光焊接的滑动轴承坯料，其包括一个轴承套坯料，以及一个设置在所述轴承套坯料上的接口部。所述轴承套坯料由一块轴承板卷制而成并包括一层基板，以及一层与该基板连接的功能层。所述基板以及功能层沿所述轴承套坯料的径向由外向内排列。所述接口部由所述轴承板的相互对接的两端对接而成并沿所述轴承套的轴向设置。在所述接口部上所述功能层的两个端部相互抵接。所述基板的朝向所述功能层的部分抵接而朝向所述轴承套的外侧的部分相互脱离。所述轴承板的长度大于所述轴承套的内径所对应的周长且小于所述轴承套的外径所对应的周长。