[实用新型]四工位联动成型模具

说明书

本实用新型属于模具设计与制作技术领域，涉及一种四工位联动成型模具，包括上模和下模，下模包括左右侧芯轴及油缸组件、下型腔板及定位装置组件；下型腔板及定位装置组件包括定位弹簧、定位块、定位块楔紧块、下模型芯和定位块导向板；定位弹簧安装在定位块的孔中，而后安装在定位导向板的导向槽内，再安装在下型腔板的管口端面上；下模型芯与下型腔板滑动配合，当下型腔板向下滑动时，下模型芯向上运动；定位块楔紧块与定位块滑动配合；上模包括复位弹簧、凸模和凸模斜器；本实用新型能够减少因为各工序分开加工造成二次变形引起的产品合格率低的现象；制造成本远低于做四个工序上的模具制造成本，减少了人员的劳动强度，提高了设备的使用效率。

技术领域

本实用新型属于模具设计与制作技术领域，涉及一种四工位联动成型模具，适用于汽车排气系统管件行业。

背景技术

随着汽车轻量化的迅速发展，对汽车排气系统的管件要求越来越高。很多产品用传统工艺已经无法满足。很多管件的弯曲后在变形区域内管口的尺寸要求很严格，由于管口在变形区内，减薄率在15％-30％左右，造成内弧与外弧的壁厚不均匀，所以普通方法不能满足制造要求，并且管口与其他部位的形状及孔的位置要求也很严格，传统工艺不容易满足客户要求。

传统的生产工艺是：先弯管-切管，去毛刺-液压定径-压窝。采用的是一模二穴的方式加工，用一端定位后加工另一端。然后用加工成型后的端面定位加工另一端。在加工过程中产品全部形状都是变形区域，在模具型腔内的定位十分不准确，会造成第一次加工成型的端口在应力的作用下造成二次变形，所以在传统工艺的模具中，管件很难一次加工合格，需要多次的反复加工才能完成。

发明内容

本实用新型所要解决的技术问题是，克服了现有技术存在的定位不准，使管件在二次加工时，由于应力变形造成的管件二次变形的问题，所以提供了一套有可靠定位的模具，模具采用一个型腔四个工位同时联动加工成型。模具的关键点是可靠的定位基准。

为解决上述技术问题，本实用新型是采用如下技术方案实现的，结合附图说明如下：

参阅图1a、图1b、图1c，产品管件形状图，供观察产品管件形状。所示的是管件的四个需要加工的方位，每个方位都有尺寸要求,并且管端A 23与豁口26和传感器窝24有相对位置要求，在以往的加工工艺是分步进行加工，由于管件整体都是变形后的状态，所以每次定位的时候不准确，而且后面的工序再加工时会把前面工序完成的尺寸由于应力的作用产生二次变形，管件合格率低。

本模具用矫枉过正的原理在一套模具中把四个位置的尺寸及形状一次加工完成。由于管件整体是变形的，在模具中定位是难点，所以模具采用的定位方式是以前没有的。

原理是利用斜器的斜面使定位块做往复运动，在成型芯轴没有进入模具的时候定位块处于复位状态可以使管件定位，当成型芯轴进入模具时定位块压缩回去后成型芯轴进入模具型腔内部。然后模具的上，下型腔在合模力和压紧弹簧的作用下夹紧管件，使管件不能移动，达到一次加工完成的目的。

一种四工位联动成型模具，包括上模和下模，下模包括下型腔板及定位装置组件；

所述下型腔板及定位装置组件包括下模板3、下型腔板4、定位弹簧16、定位块17、定位块楔紧块18、下模型芯21和定位块导向板22；

所述下型腔板4与下模板3之间设有氮气弹簧；

所述定位弹簧16安装在定位块17的孔中，安装好的定位块17和定位弹簧16一起安装在定位导向板22的导向槽内，然后安装在下型腔板4的管口端面上；

所述下模型芯21固定在下模板3上，下模型芯21与下型腔板4滑动配合，当下型腔板4在合模力的作用下向下滑动时，下模型芯21向上运动；

所述定位块楔紧块18安装在下模板3上，定位块楔紧块18与定位块17滑动配合。