[实用新型]一种适用于纯胶密封圈的无飞边模具

说明书

本实用新型公开了一种适用于纯胶密封圈的无飞边模具，包括：上模和下模，在合模状态下，上模位于下模的上方并与下模配合形成环形的型腔、以及位于型腔外侧并与型腔同轴的外余料槽和位于型腔内侧的内余料槽，其中：型腔与外余料槽之间设有在合模状态下对二者之间形成截断的外承压点，型腔与内余料槽之间设有在合模状态下对二者之间形成截断的内承压点。本实用新型可以减去后道撕飞边工序，节约成本。同时避免了因人员专业素质水平不同而导致的质量差异(如由于人员不熟练而在撕边时损坏产品)，使得产品质量和合格率得以大大提升。

技术领域

本实用新型涉及密封圈加工制造技术领域，尤其涉及一种适用于纯胶密封圈的无飞边模具。

背景技术

纯胶类密封圈广泛应用在轴承、节温器、变速箱等模块中。现有的纯胶类密封圈在制造中，其去除飞边方式一般都采用手工撕边，这种传统的去飞边方式不仅效率非常低、人工资源浪费大，并且对每个撕边人员的素质水平有很大的要求。

实用新型内容

基于上述背景技术中存在的技术问题，本实用新型提出一种适用于纯胶密封圈的无飞边模具。

本实用新型提出的一种适用于纯胶密封圈的无飞边模具，包括：上模和下模，在合模状态下，上模位于下模的上方并与下模配合形成环形的型腔、以及位于型腔外侧并与型腔同轴的外余料槽和位于型腔内侧的内余料槽，其中：型腔与外余料槽之间设有在合模状态下对二者之间形成截断的外承压点，型腔与内余料槽之间设有在合模状态下对二者之间形成截断的内承压点。

优选地，外承压点在型腔直径方向上的宽度为0.15mm-0.2mm。

优选地，内承压点在型腔直径方向上的宽度为0.15mm-0.2mm。

优选地，在合模状态下，上模的下表面与下模的上表面之间且位于外余料槽的外侧形成最大间隙为0.05mm的次承压面。

优选地，次承压面在型腔直径方向上的宽度大于0mm，小于2mm。

优选地，上模的下表面设有环形的去边槽，且在合模状态下，该去边槽位于内余料槽的内侧并与内余料槽导通。

优选地，上模的下表面设有向其上表面方向凹陷的环形凹槽，且在合模状态下，该环形凹槽位于型腔的外侧以形成外余料槽。

优选地，外余料槽包括第一外余料槽和第二外余料槽，所述第一外余料槽位于第二外余料槽的内侧并与第二外余料槽连通，且在合模状态下，第一外余料槽与第二外余料槽相互靠近的一侧侧边的下表面与下模的上表面之间具有间距以形成连通第一外余料槽与第二外余料槽的通道。

优选地，通道在型腔轴向方向上的厚度小于0.1mm。

优选地，第一外余料槽的横截面形状为直角梯形，且该直角梯形的斜边位于靠近型腔的一侧；第二外余料槽的横截面形状为半圆形。

本实用新型中，通过在型腔的内、外侧设置内、外承压点，以使模具合模后，上、下模的压力集中在内、外承压点处以在硫化时直接将内外飞边压断，从而可以减去后道撕飞边工序，节约成本。同时避免了因人员专业素质水平不同而导致的质量差异(如由于人员不熟练而在撕边时损坏产品)，使得产品质量和合格率得以大大提升。

附图说明

图1为本实用新型提出的一种适用于纯胶密封圈的无飞边模具的结构示意图。

具体实施方式

下面，通过具体实施例对本实用新型的技术方案进行详细说明。

如图1所示，图1为本实用新型提出的一种适用于纯胶密封圈的无飞边模具的结构示意图。