[实用新型]钢带滚剪刀具

说明书

本实用新型涉及一种带材加工刀具，具体涉及一种钢带滚剪刀具；包括刀具主体以及滚压刀齿，所述刀具主体为圆柱形，所述滚压刀齿均布于刀具主体周侧；刀具主体轴向开有安装孔，所述安装孔上开有键槽；所述滚压刀齿包括间隔设置的长刀齿和短刀齿，长刀齿的长度与刀具主体的宽度相同，短刀齿的长度小于刀具主体的宽度；短刀齿的两端设有圆弧倒角；刃口角度α为40°～70°，前刃斜角β为8°。采用本方案的钢带滚剪刀具具有使用寿命长、生产效率高且无废料产生的优点。

技术领域

本实用新型涉及一种金属带材加工刀具，具体涉及一种钢带滚剪刀具。

背景技术

由于轿车、轻型厢式车等汽车在我国快速发展，汽车密封条的需求两也迅速增加。汽车密封条一般可分为纯胶密封条和复合密封条，通常复合密封条内纵向包覆有金属骨架材料，即汽车密封条内嵌骨架，可起到加强定型和固定的作用。目前，该产品使用连续冲压方式加工，但由于汽车密封条内嵌骨架宽度窄小，需要冲压的形孔尺寸小，同时汽车密封条内嵌骨架两侧需要加工出有间隙的齿，(1) 传统的冲压加工就是将形孔以及间隙部位材料直接冲切掉，降低了材料的利用率。(2)当冲头出现轻微磨损就会导致产品产生大量毛刺，甚至无法脱料的情况。 (3)连续冲压加工在进料过程中容易出现尺寸偏差，导致尺寸一致性降低；而且在冲压过程中也无法进料，冲压和进料过程中有一定的时间间隔，加工速度慢。 (4)由于目前连续冲压加工模具主要采用硬质合金材料加工，材料费用高，但一般加工20吨左右的带材就需要更换冲头，冲头寿命短，进而导致连续冲压的加工成本较高。(5)由于连续冲压所使用的模具容易磨损，磨损后需要更换新的冲头，此时还需要对新的冲头重新定位调整，降低加工效率。该方式主要缺陷为：效率低、模具费用高、模具寿命短、产生被加工产品几何废料过多。

实用新型内容

本实用新型意在提供一种使用寿命长、生产效率高且无废料产生的钢带滚剪刀具。

本方案中的钢带滚剪刀具，包括刀具主体以及滚压刀齿，所述刀具主体为圆柱形，所述滚压刀齿均布于刀具主体周侧；刀具主体轴向开有安装孔，所述安装孔上开有键槽；所述滚压刀齿包括间隔设置的长刀齿和短刀齿，长刀齿的长度与刀具主体的宽度相同，短刀齿的长度小于刀具主体的宽度；所述每个长刀齿上均设有间隔槽，间隔槽的底部两端为圆弧倒角R1；短刀齿的两端设有圆弧倒角R1；所述圆弧倒角R1为2.0mm ～8.00mm；刃口角度α为40°～70°，前刃斜角β为8°。

本实用新型的优点是：1、钢带滚剪刀具的寿命较高，可达100万米以上降低了成本，且加工速度高达100m/min以上，加工效率远远高于现有技术的加工效率；2、通过钢带滚剪刀具将钢带剪切出规定尺寸，再在拉伸设备上进行自由拉伸，即可达到产品规定的齿间距要求，无任何废料产生；3、由于钢带滚剪刀具的齿间距为定值，所以每批次加工的产品齿宽也相同，不会产生尺寸偏差；4、在钢带滚剪刀具对钢带进行加工过程的同时钢带也在进料，进一步提高了加工效率；5、钢带滚剪刀具安装后可以连续作业至钢带滚剪刀具报废为止，生产过程无需任何调整，保证了加工效率；

进一步，每个所述长刀齿上有两个间隔槽，所述短刀齿上设有一个间隔槽；间隔槽的底部两端为圆弧倒角R1。

更进一步，所述间隔槽的底部开有避让槽。由于间隔槽对应加工后钢带的连接筋，而该连接筋较窄，该避让槽可以增加避让空间，进而可防止滚压刀齿将钢带压伤。

再进一步，所述滚压刀齿的高度h为0.40mm～0.60mm，圆弧倒角R1为 2.00mm～3.00mm。

再进一步，所述滚压刀齿的高度h为0.70mm～1.00mm，圆弧倒角R1为 4.00mm～6.00mm。

再进一步，所述滚压刀齿的高度h≥1.00mm，圆弧倒角R1为7.00mm～8.00mm。

根据滚压刀齿的高度选择相对应的圆弧倒角R1，可减轻剪切后的钢带其剪切口的端点处的应力压痕，防止剪切后的钢带在拉伸时断裂。