[发明专利]一种地铁车辆底架的制造方法

说明书

本发明公开了一种地铁车辆底架的制造方法，主要包括：步骤一：将底架边梁Ⅰ、若干个地板型材和底架边梁Ⅱ进行装配、焊接，得到预制底架；步骤二：将预制底架出胎进行调修；步骤三：将调修后的预制底架处于反装状态，装配、焊接牵枕缓和底架端梁，得到中制底架；步骤四：将焊接完成的中制底架调运出胎，进行火焰调修；步骤五：将调修后的中制底架进行加工，安装附件，得到地铁车辆底架；本发明在装配、焊接牵枕缓、端梁等部件前对底架边梁与地板型材装配，使其底架边梁与地板型材的装配能够满足插接和搭接两种不同的装配方式，同时解决了插接结构的底架边梁与地板的连接方式无法在边梁定位之后将地板入胎、装配的问题，有效缩短底架的制造周期。

技术领域

本发明属于车辆制造技术领域，更具体地说，是涉及一种地铁车辆底架的制造工艺方法。

背景技术

现有的地铁车辆车体底架一般由牵枕缓、端部和七块长大型材组成等零部件通过装配、焊接而成；其中，五块地板型材间一般采用对接形式连接，两侧地板型材与底架边梁采用搭接形式进行连接(结构如图1和图3所示)；按照常规底架边梁与地板搭接的连接方式，底架部件的制造工艺为:枕梁入正装胎定位-牵缓入正装胎定位-底架边梁入正装胎定位-牵枕缓、边梁点固、焊接-地板入正装-点固-焊接正装边梁大线-端梁装配、焊接-翻转-焊接反装边梁大线-底架反装附件安装-底架调修-底架加工-底架正装附件安装-底架打胶-整备、交验。通过对其结构进行分析，底架边梁与地板型材搭接焊缝形式采用手工焊枪或自动焊枪焊接时，由于不同产品结构的差异，底架边梁与地板面的高度尺寸不尽相同，导致此位置的搭接焊缝施焊空间存在受限情况。

为了改善此位置的焊接可操作性，后续地铁车辆底架边梁与地板连接焊缝均改为插接结构形式，极大改善了此位置搭接焊缝的可焊接性；针对改进焊接工艺性的底架边梁与地板插接结构(结构如图2和图4所示)，底架边梁现有的制造工艺方法为：枕梁入正装胎定位-牵缓入正装胎定位-地板入正装胎定位-地板中心与枕梁、牵缓中心找正-左、右边梁入胎装配-底架宽度尺寸调整-点固边梁、地板与牵枕缓-正面边梁大线焊接-端梁装配、焊接-翻转-反面边梁大线焊接-底架反装附件安装-底架调修-底架加工-底架正装附件安装-底架打胶-整备、交验(如图5-9所示)。但是，通过上述焊接结构改进，却影响了底架部件的制造工艺方法：

(1)地板入胎后，左右边梁与地板进行插接装配，与搭接结构相比(地板直接落入胎内进行定位)，通长边梁需要与地板型材插接装配，装配难度较大(如图7所示)，而且需要将底架宽度定位边梁的装置做活动式，可向外侧进行移动调整的结构，这样才能将左右边梁入胎，然后再向内侧移动，装配作业复杂，调整时间长，延长底架部件整体的制造周期；

(2)与搭接结构的底架装配工艺相比，每装配一个底架，都需要将边梁定位装置进行移动调整，如此反复调整就极易导致每个底架边梁在焊前的定位基准出现偏差，影响底架宽度尺寸，而底架宽度尺寸为车辆的关键尺寸，因此此装配方法会影响底架部件的制造精度。

发明内容

本发明的目的在于完善现有方案的不足，提出一种适用于底架边梁与地板采用插接结构底架制造工艺方法，以克服现有车体制造方法中制造周期长、产品质量低的缺点。

为实现上述目的，本发明采用的技术方案是：提供一种地铁车辆底架的制造工艺方法，其中，待组装零件包括：牵枕缓、底架端梁、底架边梁以及若干个地板型材；先将底架边梁Ⅰ、若干个地板型材和底架边梁Ⅱ进行装配、焊接，得到预制底架；再将中焊接完成的预制底架出胎进行调修；然后将调修后的预制底架处于反装状态，装配、焊接牵枕缓和底架端梁，得到中制底架；之后将焊接完成的中制底架调运出胎，进行火焰调修；最后将调修后的中制底架进行加工，安装附件，得到地铁车辆底架。

作为优选，步骤一中的焊接在地板自动焊接工装上进行，装配定位完成后进行正、反装的自动焊接。

作为优选，相邻的地板型材之间采用对接装配。

作为优选，地板型材与底架边梁之间采用插接或搭接装配。