[发明专利]从含钨废料回收钨的方法

说明书

本发明公开了一种从含钨废料回收钨的方法，包括：(1)将含钨废料与含镁添加剂进行混合，以便得到混合料；(2)将所述混合料进行焙烧，以便得到焙烧料；(3)将所述焙烧料与碳酸钠溶液混合，以便得到固液混合物；(4)将所述固液混合物进行固液分离，得到含钴镍滤渣和含有钨酸钠的溶液。采用该方法将含钨废料中的钨资源转化为高价值的钨酸钠，钨的回收率高达95％以上，实现含钨废料的资源化利用。

技术领域

本发明属于冶金领域，具体涉及一种从含钨废料回收钨的方法。

背景技术

现行的处理钨废料的技术包括锌熔法、硝石熔炼法和焙烧碱浸法，其中，锌熔法是基于锌和硬质合金中的粘结相金属(钴、镍)可以形成低熔点合金，使粘结金属从硬质合金中分离出来，与锌形成锌-钴固熔体合金液，从而破坏了硬质合金的结构，致密合金变成松散状态的硬质相骨架，而锌不会与各种难熔金属碳化物反应，从而达到回收钨的目的。然而此方法只适合处理钴含量低于10％的硬质合金，电耗高，锌蒸汽回收设备要求高，锌挥发污染大。硝石熔炼法是利用硝石作为氧化剂，在高温状态下使钨废料中的碳化钨转化为钨酸钠，而其他杂质元素氧化成其金属氧化物不溶于水，达到回收钨的目的。然而此方法工业流程长，使用的原辅材料贵，生产成本高，排出的尾气对环境造成污染；而且后续APT生产过程中所产生的废水多，原辅材料损耗大。焙烧碱浸法是钨废料经过氧化焙烧转化为氧化钨，氧化钨碱浸反应生成钨酸钠，达到回收钨的目的。然而此方法处理过程中焙烧设备结炉严重，渣含钨高，回收率低，二次渣处理成本高；而且后续经传统冶金过程生产APT，生产过程中产生的废水多，原辅材料损耗大。

因此，现有的处理钨废料的技术有待改进。

发明内容

本发明旨在至少在一定程度上解决相关技术中的技术问题之一。为此，本发明的一个目的在于提出一种从含钨废料回收钨的方法，采用该方法将含钨废料中的钨资源转化为高价值的钨酸钠，钨的回收率高达95％以上，实现含钨废料的资源化利用。

在本发明的一个方面，本发明提出了一种从含钨废料回收钨的方法。根据本发明的实施例，所述方法包括：

(1)将含钨废料与含镁添加剂进行混合，以便得到混合料；

(2)将所述混合料进行焙烧，以便得到焙烧料；

(3)将所述焙烧料与碳酸钠溶液混合，以便得到固液混合物；

(4)将所述固液混合物进行固液分离，得到含钴镍滤渣和含有钨酸钠的溶液。

根据本发明实施例的从含钨废料回收钨的方法通过将含钨废料与含镁添加剂混合焙烧，含钨废料中的钨和碳化钨与含镁添加剂中的镁在高温下生成钨酸镁，再将得到的焙烧料与碳酸钠溶液混合，使得钨酸镁与碳酸钠溶液反应得到钨酸钠。由此，采用该方法将含钨废料中的钨资源转化为高价值的钨酸钠，钨的回收率高达95％以上，实现含钨废料的资源化利用。

另外，根据本发明上述实施例的从含钨废料回收钨的方法还可以具有如下附加的技术特征：

在本发明的一些实施例中，在步骤(1)中，所述含钨废料中钨质量含量为40％～95％，钴质量含量为0～20％。

在本发明的一些实施例中，在步骤(1)中，所述含镁添加剂为选自碱式碳酸镁、氧化镁、氢氧化镁、氯化镁和硫酸镁中的至少之一。由此，可以提高钨回收率。

在本发明的一些实施例中，在步骤(1)中，所述混合料中Mg与WO₃摩尔比为(1.1～4)：1。由此，可以提高钨回收率。

在本发明的一些实施例中，在步骤(2)中，所述焙烧的温度为500℃～1000℃，时间为1～24h。由此，可以提高钨回收率。

在本发明的一些实施例中，在步骤(2)中，所述焙烧的温度为500～800℃，时间为8～12h。由此，可以提高钨回收率。