[发明专利]一种施釉与成型同时进行的陶瓷制备方法及其制得的产品

说明书

本发明公开了一种施釉与成型同时进行的陶瓷制备方法，通过将陶瓷坯料和釉料分别制备成高可塑性泥料，经辊轧连接在一起，然后通过成型、烧结后得到陶瓷产品。此外，还公开了利用上述施釉与成型同时进行的陶瓷制备方法制得的产品。本发明施釉与成型同时进行，坯釉一体成型，无需特别施釉装置，简化了生产工艺，并且制品釉色丰富多彩，丰富了陶瓷制品釉色的表现形式；坯釉结合性良好，制品釉厚均匀可控，能够获得更为丰富的装饰效果。

技术领域

本发明涉及陶瓷制备技术领域，尤其涉及一种施釉与成型同时进行的陶瓷制备方法及其制得的产品。

背景技术

陶瓷是人类生产和生活中一种不可或缺的材料和制品，通常，陶瓷制品表面都会有一层类玻璃质，称之为釉。施釉是为了改善坯体表面的物化性能，增加产品美感，提高产品的使用性能。现有陶瓷产品的制备方法主要分为：成型、施釉、高温烧结三个主要工序，主要适用于规矩型器形制品。按照传统的施釉方法，无论是可塑成型的滚压、旋压、挤压、车坯工艺，还是注浆成型、压制成型，均无法在保证产品质量的前提下先施釉后成型或施釉与成型同时进行。而对于异型陶瓷制品，特别是手工成型的异型制品，按照传统的施釉方法，容易易出现釉厚不均匀、无釉、堆釉等缺陷。

为此现有技术也研发出一些改进措施，如采用一次烧成不用施釉的制备方法，通过在原料中添加适量水玻璃或碳酸钾、碳酸锂等碱性活性物质，在注浆成型坯体干燥过程中，利用坯体毛细管的扩散渗透作用，将可溶性碱性物质从坯体内部迁移至坯体表面并富集，在烧结过程中碱性活化剂与坯体表面其他成分生成低共熔化合物，最终在坯体表面形成一层玻璃质薄层。但是，这种制备方法存在釉层较薄、产品变形严重等不可控缺陷，且主要形成透明玻璃釉层，降低了釉表面装饰艺术效果。

发明内容

本发明的目的在于克服现有技术的不足，提供一种施釉与成型同时进行的陶瓷制备方法，通过将陶瓷坯料和釉料分别制备成高可塑性泥料，经辊轧连接在一起，然后通过成型、烧结后得到陶瓷产品。本发明的另一目的在于提供利用上述施釉与成型同时进行的陶瓷制备方法制得的产品。

本发明的目的通过以下技术方案予以实现：

本发明提供的一种施釉与成型同时进行的陶瓷制备方法，包括以下步骤：

(1)将坯料和釉料分别与增塑剂、润滑剂、保湿剂和水混合，经捏合、陈腐、真空练泥，得到具有可塑性、延展性的坯泥料和釉泥料；

(2)将所述坯泥料和釉泥料分别加工成片状坯泥片和釉泥片，然后将所述坯泥片和釉泥片叠加，经辊轧形成一体，通过成型、干燥，获得陶瓷制品素坯；

(3)将所述陶瓷制品素坯进行烧结，即制得具有釉层的陶瓷产品。

进一步地，本发明所述坯料的室温～800℃热膨胀系数大于釉料；所述步骤(3)的烧结温度大于釉料的半球温度、小于釉料的流动温度。

进一步地，本发明所述坯泥料的制备中，所述增塑剂、润滑剂、保湿剂、水的用量分别为坯料的1～5wt％、0.5～3wt％、2～6wt％、18～25wt％；所述釉泥料的制备中，所述增塑剂、润滑剂、保湿剂、水的用量分别为釉料的0.5～3wt％、0.1～1wt％、2～6wt％、18～25wt％。

进一步地，本发明所述增塑剂为羧甲基纤维素、甲基纤维素、聚乙烯醇、羟丙基甲基纤维素中的一种或其组合；所述润滑剂为甘油和/或油酸；所述保湿剂为甘油。

进一步地，本发明所述步骤(2)中坯泥片的厚度为3～8mm，釉泥片的厚度为1～3mm；所述坯泥片和釉泥片叠加、辊轧而成一体后的厚度为1～3mm。

进一步地，本发明所述步骤(3)中烧结温度为1200～1320℃，保温时间为10～60min。