[发明专利]一种用于玻璃钢船体三明治结构及其核芯材料成型方法

说明书

一种用于玻璃钢船体三明治结构及其核芯材料成型方法，包括：泡沫板材和切割槽结构，所述切割槽结构与泡沫板材内部连接。其中，切割槽结构包括：第一切割槽、第二切割槽、第三切割槽、第四切割槽、第五切割槽、第六切割槽、第七切割槽、第一槽距和第二槽距。本发明与传统技术相比，通过在玻璃钢船体的船芯PVC泡沫内增设切割槽结构，实现自由设计PVC泡沫的树脂导胶方向及导胶量，根据船体曲面的曲率设计泡沫芯材的弯曲率，消除泡沫材料的形变应力，减少真空袋压成型中纤维的未完全渗透，降低玻璃钢船体生产工艺中的风险，减少不良产品，降低人工劳动成本，减少劳动强度，提高加工效率。

技术领域

本发明涉及材料成型加工领域，具体涉及一种用于玻璃钢船体三明治结构及其核芯材料成型方法。

背景技术

玻璃钢三明治结构是由内外表层玻璃纤维增强材料及中间核芯材料组成，通过树脂把三者紧密结合在一起，使玻璃钢既有足够的厚度及强度，同时又减轻了玻璃钢的重量。核芯材料通常使用PVC泡沫，该泡沫为闭孔发泡后切割成不同厚度的板材，制造不同厚度的部件。玻璃钢三明治结构船体是通过真空袋压导入树脂成型，能够使产品紧贴模具的形状和曲面来完成船体制造。

目前，生产PVC泡沫的厂家生产的适用于真空导入的几种板材的加工形式用于真空袋压成型吸附时，会存在一定的施工风险：1、泡沫可变形量较小存在弹性，不易在曲率大的曲面及双向曲面上的模具内贴附，操作不易；2、为了便于贴附，把大面积区域划分成若干小区域，增加了泡沫裁切的工作量及原材料的浪费；3、在船体内贴附的泡沫由于形变量小，真空吸附时虽然能紧贴模具，但泡沫自身存在弹性应力，树脂导入固化后能导致玻璃钢船体离模，与原始尺寸相差较大需花大量时间及人工修复；4、泡沫开槽口虽然能导流树脂导向，但树脂的流向是不可控的，导入树脂时有可能回形成局部树脂封闭圈，延长树脂导入时间及底层增强纤维未完全渗透；5、泡沫两面槽口交会处是树脂从表层纤维渗透到底层纤维的通道，通道过窄，影响树脂导入速度，同时底层玻纤存在未完全渗透风险。

PVC泡沫板作为玻璃钢船体的芯材，必然有一定的厚度，存在材料的刚性，厚度越厚，材料整体抗弯曲性能也越好。但玻璃钢船体表面形状通常是由曲面构成，不同位置的曲面的曲率也不相同，而且曲面往往是双曲面。由于真空袋压导入树脂成型时，模具内曲面半径大曲率小的位置，泡沫容易被空气负压压紧；而曲面半径小曲率大的位置，泡沫不易被压紧并附着在型腔内，同时泡沫受力弯曲后存在一定的弯曲应力，最终会导致玻璃钢船体局部离模影响表面质量。

为了解决上述问题，我们做出了一系列改进。

发明内容

本发明的目的在于，提供一种用于玻璃钢船体三明治结构及其核芯材料成型方法，以克服现有技术所存在的上述缺点和不足。

一种用于玻璃钢船体三明治结构，包括：泡沫板材和切割槽结构，所述切割槽结构与泡沫板材内部连接；

其中，所述切割槽结构包括：第一切割槽、第二切割槽、第三切割槽、第四切割槽、第五切割槽、第六切割槽、第七切割槽、第一槽距和第二槽距，所述第一切割槽设于泡沫板材前端，所述第二切割槽设于泡沫板材后端，所述第三切割槽设于泡沫板材中间，所述第四切割槽和第五切割槽设于第一切割槽和第三切割槽中间，所述第六切割槽和第七切割槽设于第二切割槽和第三切割槽中间，所述第四切割槽与第五切割槽中间和第六切割槽与第七切割槽中间设有第一槽距，所述第一切割槽、第二切割槽、第三切割槽、第四切割槽和第五切割槽以及第六切割槽和第七切割槽间隔设有第二槽距，所述第二槽距为30mm时曲率半径大于等于800mm，所述第二槽距为20mm时曲率半径为大于400mm小于800mm，所述第二槽距为10mm时曲率半径小于等于400mm。

进一步，所述第四切割槽与第五切割槽的长度和第六切割槽与第七切割槽的长度小于等于600mm，所述第一槽距大于等于10mm。

一种用于玻璃钢船体三明治结构的核芯材料成型方法，包括：

步骤1：对船体的形状分析，预定真空吸附导入树脂的流向；