[发明专利]一种高温合金返回料的分类回收方法

权利要求书

1.一种高温合金返回料的分类回收方法，其特征在于：该方法包括以下步骤：

（1）所述高温合金返回料指在生产高温合金零件过程中除成品零件外其余需要返回重熔的部分，包括生产过程中的浇冒口、报废零件以及服役后报废的零件；将相同牌号的高温合金返回料根据状态不同分为以下三类，然后按照步骤（2）-（4）分别处理三类返回料；

第一类：未服役不合格铸件且铸件浇注系统中有严重缩孔或夹杂物的部分；所述未服役不合格铸件是指未经过试车或正式装机使用，在铸造生产过程中被判定为不合格产品的铸件；

第二类：未服役不合格铸件且铸件浇注系统中无明显缩孔和夹杂物的部分；

第三类：服役后报废的铸件；

（2）第一类返回料的回收方法：由于缩孔及夹杂物较多，首先使用震动、吹砂和/或抛丸方式除去第一类返回料表面的氧化皮及残余型壳，然后把处理后的返回料装入真空感应炉中送电熔化，化清后提温至1600-1650℃高温精炼30-40min,有效溶解氧化物及夹杂物并除去带入的有害气体；降温并使用取样器取样检测合金的化学成分，制样检测的同时在1360-1400℃低温精炼30-40min，并根据检测结果加入新料调整成分至该牌号合金合格成分线内；最后提温至1450-1500℃时浇注，合金液浇注在组装好预热后的锭模内，使用的溜槽及锭模口均需加过滤网，溜槽内的过滤网使用10PPI，锭模口处使用的过滤网为15-20PPI，防止氧化物及夹杂物进入合金液中，待冷却后从锭模内脱出合金棒并打磨表面标记好备用；

（3）第二类返回料的回收方法：首先使用震动、吹砂和/或抛丸方式除去第二类返回料表面的氧化皮及残余型壳，然后把处理后的返回料装入真空感应炉中送电熔化，化清后提温至1500-1550℃精炼10-20min,降温并使用取样器取样检测合金的化学成分，根据检测结果加入新料调整成分至该牌号合金合格成分线内；最后提温至1450-1500℃时浇注，合金液浇注在组装好预热后的锭模内，浇注时在锭模口加10-20PPI的过滤网，待冷却后从锭模内脱出合金棒并打磨表面标记好备用；

（4）第三类返回料的回收方法：由于第三类返回料内外表面氧化较多且外表一般有涂层，首先使用化学腐蚀、吹砂和/或打磨方式除去表面的涂层及氧化皮，然后把处理后的返回料装入真空感应炉中送电熔化，化清后提温至1600-1650℃高温精炼20-30min,有效溶解氧化物及夹杂物并除去带入的有害气体，降温并使用取样器取样检测合金的化学成分，在1360-1400℃低温精炼10-20min，根据检测结果加入易烧损元素调整成分至该牌号合金合格成分线内，提温至1450-1500℃时浇注，合金液浇注在组装好预热后的锭模内，使用的溜槽及锭模口均需加过滤网，溜槽内的过滤网使用10PPI，锭模口处使用的过滤网为15-20PPI，防止氧化物及夹杂物进入合金液中，待冷却后从锭模内脱出合金棒并打磨表面标记好备用。

2.根据权利要求1所述的高温合金返回料的分类回收方法，其特征在于：步骤（1）中，所述严重缩孔是指连续区域内直径大于10mm的孔洞或疏松。

3.根据权利要求1所述的高温合金返回料的分类回收方法，其特征在于：步骤（2）-（4）中，所述送电熔化为当真空度小于10Pa时以电源额定功率的70%-90%送电至目视合金料全部熔化。

4.根据权利要求1所述的高温合金返回料的分类回收方法，其特征在于：步骤（2）-（4）中，所述取样器为使用SiO₂制作的圆柱形专用取样器。

5.根据权利要求1所述的高温合金返回料的分类回收方法，其特征在于：步骤（2）-（4）中，所述检测化学成分为取长×宽×高＝30mm×30mm×10mm的分析块使用光谱分析化学成分。