[发明专利]一种网纹粉点配色粘合衬布的生产方法

说明书

本发明公开了一种网纹粉点配色粘合衬布的生产方法，涉及衬布生产技术领域；为了解决烧毛过程中易过烧损坏布料问题；具体包括如下步骤：原布处理，首先对原布进行选择，并进行翻布和缝头工作，其中原布的选择可采用纯棉、水洗棉、涤棉、纯涤或粘胶纤维加工的织物；预处理，包括对底布进行烧毛工艺、退浆工艺、精炼、漂白、开幅、轧水、烘干及丝光工艺处理。本发明通过设置烧毛火口上方有冷水冷却辊降温，能够防止过烧损坏布料；通过设置烧毛布料出口处加装吹风装置进行吹风冷却，能够防止烧毛过后产生过分热收缩现象；通过碱液退浆法，能够实现成本低，烧碱可利用煮练或丝光废碱，又不损伤棉纤维的目的。

技术领域

本发明涉及衬布生产技术领域，尤其涉及一种网纹粉点配色粘合衬布的生产方法。

背景技术

衬布广泛用于人们的生活中，随着人们的审美观的提升，对日常衬布的美观度也有新的要求，人们往往通过加工、染色的方法来美化衬布。

而对于衬布的生产过程中，往往需要对原布料进行预处理，其中就包括烧毛工艺环节，然而烧毛环节中，若温度控制不好时易对布料造成严重的伤害，影响生产效益。

经检索，中国专利申请号为CN201010218075.9的专利，公开了一种单面网纹粉点粘合衬布的生产方法，包括底布选择、前处理、树脂防缩处理、复合、预缩等步骤，该方法的前处理环节，不能对烧毛环节中布料进行保护，存在损坏布料的隐患。

发明内容

本发明的目的是为了解决现有技术中存在的缺点，而提出的一种网纹粉点配色粘合衬布的生产方法。

为了实现上述目的，本发明采用了如下技术方案：

一种网纹粉点配色粘合衬布的生产方法，包括如下步骤：

S1：原布处理，首先对原布进行选择，并进行翻布和缝头工作，其中原布的选择可采用纯棉、水洗棉、涤棉、纯涤或粘胶纤维加工的织物；

S2：预处理，包括对底布进行烧毛工艺、退浆工艺、精炼、漂白、开幅、轧水、烘干及丝光工艺处理；

S3：按配料配置布料染色剂，分别加入高温匀染剂0.2～1.0 g/L、扩散剂0.5～1.0 g/L、醋酸(98%)0.5～1.0 g/L、分散染料X%，充分搅拌3～4小时，放置2～5小时候取用，进行布料染色；染色条件为60～70℃始染，50～70分钟后逐渐升温至125℃～135℃，继续染色50～70分钟。

S4：在布料染中深色时进行还原清洗，最后进行脱水展布并定型。

优选地：所述烧毛工艺依次包括：烘干、刷毛、烧毛、灭火；工艺条件为：气化温度70～80℃，蒸汽压力为0.25～0.28Mpa，车速为100m/min，火口数量为2正2反，且烧毛火口上方有冷水冷却辊降温，烧毛布料出口处加装吹风装置进行吹风冷却。

优选地：所述退浆工艺为碱液退浆法，依次包括：轧碱、汽蒸(堆置)、热水洗、冷水洗；其中退浆液组成：烧碱5～10g/l，润湿剂2～5g/1，氧化退浆剂3～5g/1。

优选地：所述丝光处理为氢氧化纳溶液对底布进行处理，具体为在摄氏15～25度下，将棉制品置入氢氧化纳溶液中浸泡25～40秒，所述氢氧化纳溶液浓度为20～24％。

优选地：所述布料染色剂配置为加入高温匀染剂0.3～0.8 g/L、扩散剂0.6～0.9g/L、醋酸(98%)0.6～0.9 g/L、分散染料X%，充分搅拌3～4小时，放置2～4小时候取用；染色条件为62～68℃始染，55～65分钟后逐渐升温至128℃～132℃，继续染色55～65分钟。

优选地：所述烧毛工艺工艺条件为：气化温度73～77℃，蒸汽压力为0.25～0.27Mpa，所述退浆液的组成为烧碱6～9g/l，润湿剂3～5g/1，氧化退浆剂3.5～4.5g/1。