[发明专利]一种降低铁水单耗的冶炼方法

权利要求书

1.一种降低铁水单耗的冶炼方法，其特征在于，依次包括转炉冶炼、LF精炼或RH精炼、板坯连铸；具体包括以下步骤：

将铁水及废钢加入转炉中，转炉冶炼，在所述转炉冶炼工序中调节氧枪氧气流量、氧枪枪位和底吹流量，控制转炉出钢后的钢水氮含量控制为30ppm以内；

转炉冶炼后，LF精炼，在LF精炼工序中调节送电次数和送电流量，控制LF精炼工序中钢水增氮量为20ppm以内；

或转炉冶炼后，RH精炼，在RH精炼工序中调节顶渣改质，控制RH精炼工序中全铁含量为10％以内；

LF精炼或RH精炼后，板坯连铸，在板坯连铸工序中，调节开浇中间包氩气吹扫时间，以及长水口氩气流量，控制板坯连铸工序中增氮量为5ppm以内；

在所述将铁水及废钢加入转炉中，转炉冶炼工序中，所述氧枪氧气流量为46000m³/h～49000m³/h；

吹氧进度为0～10％，且所述氧枪枪位为2050～2250mm，所述氧枪枪位确定后，枪位保持不变；吹氧进度为20～30％，且所述氧枪枪位为1800～2000mm，所述氧枪枪位确定后，枪位保持不变；吹氧进度为30～90％，且所述氧枪枪位为1600～1800mm，所述氧枪枪位确定后，枪位保持不变；吹氧进度为90～100％，且所述氧枪枪位为1500～1700mm，所述氧枪枪位确定后，枪位保持不变；

吹氧进度为0～30％，且所述底吹流量为300～500m³/h；吹氧进度为30～80％，且所述底吹流量为200～400m³/h；吹氧进度为80～100％，且所述底吹流量为400～600m³/h；

所述转炉冶炼工序后进行LF精炼，控制转炉冶炼的终点温度为1580℃～1620℃；或

所述转炉冶炼工序后进行RH精炼，控制转炉冶炼的终点温度为1630℃～1670℃；

LF精炼工序中，采用1档电流、起弧时间为1min以上；控制送电次数≤3次；送电流量≤300L/min，加入合金调成分流量≤400L/min，钙处理流量≤200L/min，软吹流量≤200L/min。

2.如权利要求1所述降低铁水单耗的冶炼方法，其特征在于，所述转炉冶炼工序中，铁水加入量为165～185吨/炉，废钢加入量为50～70吨/炉，总装入量为230～240吨/炉。

3.如权利要求1所述降低铁水单耗的冶炼方法，其特征在于，所述转炉冶炼工序中，吹炼前加入硅铁200～1500kg，沸腾出钢，出钢加入石灰、合金时钢包氩气流量≤120m³/h，氩站软吹流量≤80m³/h，转炉冶炼工序的终点碳含量为0.035～0.06％。

4.如权利要求1所述降低铁水单耗的冶炼方法，其特征在于，所述RH精炼工序中，顶渣改质剂为压球类改质剂，所述顶渣改质剂的粒径为3～50mm，所述顶渣改质的加入量为200～400kg。

5.如权利要求4所述降低铁水单耗的冶炼方法，其特征在于，所述顶渣改质剂包括以下质量分数的各组分：CaO：20～30％，Al：35～45％，Al₂O₃：15～25％，SiO₂：0～10％，杂质：5～10％。

6.如权利要求1所述降低铁水单耗的冶炼方法，其特征在于，所述RH精炼工序中，温度不够，吹氧升温铝块加入量大于60kg，RH循环脱气时间延长至6～10min。

7.如权利要求1所述降低铁水单耗的冶炼方法，其特征在于，所述板坯连铸工序中，开浇中间包用氩气吹扫2min以上，开浇及浇注过程添加含质量百分含量为80～90％的SiO₂酸性覆盖剂，调节长水口氩气流量至压力为0.2Bar以上。