[发明专利]一种环氧树脂支座防空响方法

说明书

本发明创造提供了一种环氧树脂支座防空响方法，包括如下步骤：先清洁支座预埋板表面；然后在预埋板上安放钢筋网片，之后在钢筋网片外侧涂刷环氧树脂胶，最后，在环氧树脂胶表面布置碎石。本发明在支座预埋板和混凝土间布设了过渡结构，最大程度缓解了支座预埋板与混凝土梁膨胀系数差异而在热胀冷缩过程中的影响，支座预埋板与混凝土结合度高，密实度好，避免出现空响缺陷。

技术领域

本发明创造属于预应力混凝土简支箱梁施工技术领域，尤其是涉及一种环氧树脂支座防空响方法。

背景技术

高铁预制箱梁采用工厂化集中生产，箱梁底部预埋支座钢板与梁体一同浇筑，架梁时再将桥梁支座安装于预埋支座板，由支座锚栓通过垫石上的锚栓孔经灌浆等方式固定于垫石，预制梁的自重、二期恒载及运营荷载均通过支座处传递至桥墩，若支座板处有空响，当支座板承载时，支座处可能形成内陷或徐变式内陷，对上部桥梁结构，交通安全以及梁体本身的稳定性产生不利影响，严重时会造成铁路交通事故。目前，在预应力混凝土简支箱梁施工中，支座预埋钢板(简称支座板)空响为铁路预制箱梁一种常见病害，其外在表现为锤击预埋支座板下表面时会发出空响的声音。支座板空响的形成与支座处梁体混凝土浇筑不密实或支座板与梁体混凝土没有形成有机粘结、存在空隙有关。支座板空响是箱梁预制中的常见“症状”，长久以来一直困扰着高速铁路桥梁生产。因此研究预防和消除支座板空响的处理措施显得尤为必要，经分析，具体原因一般有：1、混凝土振捣不到位支座板属集中受力点，钢筋设计较密集，混凝土穿过性较差，浇筑时振捣棒不容易插到位，造成局部漏振，混凝土不能均匀密实，从而产生空隙。2、支座板表面与混凝土粘接不良由于支座板钢材与混凝土材质不同，膨胀系数相差大；支座板表面防腐处理涂层光滑，导致混凝土和支座不能有机粘结，混凝土与支座板之间会形成物理分离，进而出现空隙，导致发生支座板空响现象。3、混凝土收缩徐变和钢板与混凝土膨胀系数相差大混凝土收缩徐变易导致支座板和混凝土存在空隙；钢板和混凝土膨胀系数相差大，随着热胀冷缩，也易导致支座板和混凝土存在空隙。

发明内容

有鉴于此，本发明创造旨在克服现有技术中的缺陷，提出一种环氧树脂支座防空响方法。

为达到上述目的，本发明创造的技术方案是这样实现的：

一种环氧树脂支座防空响方法，包括如下步骤：

S1、清洁支座预埋板表面；

S2、在环氧树脂中掺入二丁酯和乙二胺，充分搅拌均匀后形成混合料，并在30分钟内将该混合料倒入支座预埋板上，并利用挂片抹刷均匀，形成涂刷区域；

S3、在涂刷区域处安放钢筋网片，并将其点焊在支座预埋板上；

S4、在钢筋网片外侧涂刷环氧树脂胶，之后在环氧树脂胶表面均匀洒落一层与梁体混凝土原材料一致的碎石；

S5、静置30分钟后，进行下道工序施工。

进一步，清洁支座预埋板时，利用干燥的棉布擦拭支座预埋板表面的油污及灰尘。

进一步，步骤S2混合料中二丁酯和乙二胺的掺入比例为：每1Kg环氧树脂中加入100ml二丁酯和60ml乙二胺。

进一步，步骤S4中碎石为利用筛网刷出的5mm-10mm规格的碎石。

进一步，步骤S4中碎石所占面积占涂刷区域总面积的70％-85％。

进一步，步骤S4中的碎石所占面积占涂刷区域总面积的80％。

进一步，钢筋网片为采用Φ16钢筋焊接而成的400*700mm方架。

进一步，单块支座预埋板上混合料用量0.3Kg。

进一步，在支座预埋板下侧安装高频振动器。

相对于现有技术，本发明创造具有以下优势：