[发明专利]铝合金铸件成型模具及成型工艺

说明书

本发明公开了一种铝合金铸件成型模具，其左半模与右半模可拆装地对位扣合形成内部具有型腔的外模，型腔内设置有型芯，外模的顶部具有环形冒口；外模的底部具有连通型腔与外部低压铸造机的升液口，型腔内具有沿竖直方向延伸并与升液口导通的主浇道以及若干沿水平方向延伸并与主浇道连通的分浇道，各分浇道沿竖直方向交错布置于主浇道两侧，外模和型芯上设置有若干局部冷却组件。该铝合金铸件成型模具能够有效提高铝合金铸件的成型效率和产品质量，降低其生产成本并实现批量化生产。本发明还公开了一种应用上述铝合金铸件成型模具的铝合金铸件成型工艺。

技术领域

本发明涉及铝合金铸件加工成型技术领域，特别涉及一种铝合金铸件成型模具。本发明还涉及一种应用该铝合金铸件成型模具的铝合金铸件成型工艺。

背景技术

目前的高压开关产品已进入产业化生产，针对该产品使用的铸件，目前常用的方法是采用传统的砂型重力铸造工艺来加工成型。

一般情况下，现有重力铸造工艺中铸件采用轴线方向水平放置的方式进行浇注，铸件砂芯制作好后，砂芯依靠两端芯头进行定位放置于外模内侧，浇注后形成后支座铸件。但由于采用砂型型腔结合重力浇注方法，铸件只能在两端法兰侧面设置浇口，远离浇口的厚大部位及铸件远端无法有效得到补缩；此外，整个工艺流程需制造2个砂型外模、2个砂芯半型，全过程为手工作业，劳动强度大、人员技能对砂芯成型质量影响大；铸件外部的散热筋，采用砂型形成，由于散热筋之间间隙较小，砂型难以紧实，导致浇注的毛坯在该部位粘砂严重，清理难度大，内部铸造缺陷较多，外观质量较差；合模后虽然整体进行烘烤，但由于型腔整体较大，难以烘烤均匀，且金属液浇注过程采用人工进行操作，导致铸件生产效率低下、生产成本高，且铸件的质量一致性差，一次交检合格率低，不易实现批量化生产。

因此，如何提高铝合金铸件的成型效率和产品质量，降低其生产成本并实现批量化生产是本领域技术人员目前需要解决的重要技术问题。

发明内容

本发明的目的是提供一种铝合金铸件成型模具，该铝合金铸件成型模具能够有效提高铝合金铸件的成型效率和产品质量，降低其生产成本并实现批量化生产。本发明的另一目的是提供一种应用上述铝合金铸件成型模具的铝合金铸件成型工艺。

为解决上述技术问题，本发明提供一种铝合金铸件成型模具，包括与低压铸造机配合的左半模和右半模，所述左半模与所述右半模可拆装地对位扣合形成内部具有型腔的外模，所述型腔内设置有型芯，所述外模的顶部具有与所述型腔连通的环形冒口；

所述外模的底部具有连通所述型腔与外部低压铸造机的升液口，所述型腔内具有沿竖直方向延伸并与所述升液口导通的主浇道以及若干沿水平方向延伸并与所述主浇道连通的分浇道，各所述分浇道沿竖直方向交错布置于所述主浇道两侧，所述主浇道、所述分浇道以及所述型芯外壁与所述型腔内壁间相互配合形成可供铸件成型的空间，所述外模和所述型芯上设置有若干与该可供铸件成型的空间适配的局部冷却组件。

优选地，所述局部冷却组件包括若干布置于所述外模和/或所述型芯上的冷铁和激冷装置。

优选地，所述激冷装置包括内腔，所述内腔上连通有可供冷却介质通入的入料口和可供冷却介质排出的排料口。

优选地，所述内腔的内壁为规则凹凸面和/或不规则凹凸面。

优选地，所述左半模、所述右半模以及所述冷却组件均为铁制件。

优选地，所述型芯为树脂制件，且所述型芯的外壁、所述型芯的内壁、所述主浇道以及各所述分浇道上均涂覆有保护涂层。

本发明还提供一种铝合金铸件成型工艺，采用了如上述权利要求中任一项所述的铝合金铸件成型模具，包括步骤：

工艺设计，针对铸件结构特征，设计适合的铸造工艺方案，确定模具结构及材料，采用铸造仿真模拟软件进行工艺过程仿真并逐步完善，确定最终的工艺参数和工艺细节；