[发明专利]一种高光注塑件模温压力控制注塑成型工艺及控制系统

说明书

本发明涉及高光注塑件模温压力控制注塑成型工艺及控制系统，设计一种高光注塑件模温压力控制注塑成型工艺，其包括如下步骤：S1、合模。S2、输入高温水蒸汽。S3、注塑。S4、排出水蒸汽。S5、投入冷却水。S6、清除冷却水。S7、开模。实施以上注塑成型工艺的高光注塑件蒸汽加热温控系统，该蒸汽加热温控系统包括动模蒸汽加热温控系统及定模蒸汽加热温控系统，蒸汽加热温控系统包括外部管道和蒸汽锅炉设备。本发明采用在模具内设计均衡的管道，在不同阶段使用不同温度的水或蒸汽并配合模具内的高导热系数的材料的提前预热，实现了模具表面的迅速加热或冷却，提高了产品的表面光洁度。

技术领域

本发明涉及高光注塑件模温控制技术领域，尤其涉及高光注塑件模温压力控制注塑成型工艺及控制系统。

背景技术

注塑是一种工业产品生产造型的方法，产品通常使用橡胶注塑和塑料注塑。注塑还可分注塑成型模压法和压铸法。注射成型机(简称注射机或注塑机)是将热塑性塑料或热固性料利用塑料成型模具制成各种形状的塑料制品的主要成型设备，注射成型是通过注塑机和模具来实现的。利用注塑工艺过程来形成在零部件外壳中使用的塑料部件是众所周知。然而，前壳作为电视机的外饰件较为轻薄，表面光洁度要求高，其主要是装饰和支撑作用，在注塑生产过程中所产生的变形等问题是影响装机、成品外观主要原因，严重时造成废品率高、生产成本增加，产品各处体积收缩的差异会形成残留应力，当残留应力大于结构强度时，产品脱模后就会造成翘曲变形。也就是指注塑制品的形状偏离了模具型腔的形状，它是塑料制品常见的缺陷之一。因此，减少塑料部件塑性形变、翘曲和收缩，是目前显示器壳体及其他注塑件的注塑成型工艺中急需解决的问题之一。但是，目前尚无较好的解决工艺及制备系统。

发明内容

本发明的目的是为了解决现有技术中存在高光注塑件模具温度控制差，导致注塑件塑性形变、翘曲和收缩的缺点，而提出的高光注塑件模温压力控制注塑成型工艺及控制系统

为了实现上述目的，本发明采用了如下技术方案：

设计一种高光注塑件模温压力控制注塑成型工艺，其包括如下步骤：

S1、合模：模具对合，所述模具内置蒸汽加热温控系统，所述蒸汽加热温控系统包括均衡的传导管道，所述传导管道设置在动模和定模的内壁，所述模具的内壁镀有一层高导热系数的材料，所述模具型腔壁在模具对合后进行通电预热，预热温度为75℃-86℃；

S2、输入高温水蒸汽：开启注塑机蒸汽加热温控系统，该蒸汽加热温控系统通过传导管道向动模和定模的内壁注入180-320℃的蒸汽，控制动模的模具温度为100-160℃，控制定模的模具温度为100-160℃；

S3、注塑：开启注塑机，进行高光注塑件的注塑成型，注射结束，迅速切换到保压状态；

S4、排出水蒸汽：注塑成型后，蒸汽加热温控系统介入，由传导管道输出负压，吸附传导管道内残余的高温水蒸汽；

S5、投入冷却水：蒸汽加热温控系统介入并通过传导管道向动模和定模的内壁注入低温水，低温水的温度为10-20℃；

S6、清除冷却水：模具冷却至20℃时，再次由蒸汽加热温控系统介入，由传导管道输出负压，吸附传导管道内残余的低温水；

S7、开模：顶出成型的成品，完成作业。

优选的，所述的步骤S2中，传导管道在注入蒸汽可根据加热需要，额外施加外部压力5-10兆帕。

优选的，所述的步骤S3中的保压参数为：保压压力13～24兆帕，保压时间3～4.5秒，其中动模温度80～92℃，定模温度80～92℃。

优选的，所述传导管道呈蛇形管状分布在动模和定模的内壁四周，所述动模和定模内均设有五组所述传导管道。