[发明专利]轮毂及轮毂抛光方法

说明书

本发明提供了一种轮毂抛光方法及轮毂，轮毂抛光方法包括以下步骤：粗打磨步骤：通过第一磨具对角落区域进行打磨处理；通过第二磨具对待抛光面中角落区域之外的区域进行打磨处理；通过第三磨具对待抛光面整体进行打磨处理；振动抛光步骤：将经粗打磨处理后的轮毂置于振动抛光机中，振动抛光机中具有第一抛光液及第一磨料，第一抛光液及第一磨料覆盖待抛光面，其中，振动抛光机振动带动第一抛光液及第一磨料相对于轮毂运动；流体抛光步骤：将经振动抛光处理后的轮毂置于流体抛光机的磨料桶中，磨料桶中具有第二抛光液及第二磨料，轮毂在磨料桶中正反转运动及公转运动。本方案在提升轮毂表面光亮度的同时，节省人力成本，缩短加工时间，提升良品率。

技术领域

本发明涉及抛光工艺领域，具体而言，涉及一种轮毂抛光方法和一种轮毂。

背景技术

现有的自动精抛工艺通常利用振动抛光机振动抛光，但这种抛光工艺存在抛光精度不高，轮毂表面具有打磨纹路、外观不一致(角落区域光亮度较差)等问题。

发明内容

为了解决上述技术问题至少之一，本发明的一个目的在于提供一种轮毂抛光方法。

本发明的另一个目的在于提供一种经上述轮毂抛光方法处理制成的轮毂。

为实现上述目的，本发明第一方面的实施例提供了一种轮毂抛光方法，所述轮毂的待抛光面具有角落区域，所述抛光方法包括以下步骤：粗打磨步骤：通过第一磨具对所述角落区域进行打磨处理；通过第二磨具对所述待抛光面中所述角落区域之外的区域进行打磨处理；通过第三磨具对所述待抛光面整体进行打磨处理；振动抛光步骤：将经粗打磨处理后的所述轮毂置于振动抛光机中，所述振动抛光机中具有第一抛光液及第一磨料，所述第一抛光液及所述第一磨料覆盖所述待抛光面，其中，所述振动抛光机振动带动所述第一抛光液及所述第一磨料相对于所述轮毂运动；流体抛光步骤：将经振动抛光处理后的所述轮毂置于流体抛光机的磨料桶中，所述磨料桶中具有第二抛光液及第二磨料，所述轮毂在所述磨料桶中正反转运动及公转运动。

本发明上述实施例提供的轮毂抛光方法，在粗打磨步骤中，首先针对待抛光面的角落区域打磨，其次对其他的区域进行打磨，最后在对待抛光面的整体打磨，使得待抛光面充分的预处理，避免死角位置的遗漏，提升轮毂的抛光精度及表面的一致性，此外，本方案通过振动抛光机及流体抛光机对轮毂进行进一步的精抛处理，提升轮毂表面光亮度的同时，可以节省大量的人力成本，缩短加工时间，提高生产效率，且使得抛光精度具有可控性及一致性，避免色差，提升良品率。

另外，本发明提供的上述实施例中的轮毂抛光方法还可以具有如下附加技术特征：

上述技术方案中，所述通过第三磨具对所述待抛光面整体进行打磨处理的步骤，具体包括：通过多个第三磨具对所述待抛光面整体进行多次打磨。

上述任一技术方案中，所述振动抛光机具有第一电机，所述第一电机的正反转切换时间为5min～10min，振动频率为35Hz～50Hz，振动抛光时间为15min～30min。

上述任一技术方案中，所述流体抛光机具有第二电机，所述第二电机的正反转切换时间为5min～10min，所述磨料桶的转度为8r/min～18r/min，所述轮毂的转速为18r/min～54r/min，抛光时间为15min～30min。

上述任一技术方案中，所述第一磨料包括直径为2mm～3mm棕刚玉圆球；和/或所述第二磨料包括直径为2mm～3mm锆球。

上述任一技术方案中，所述第一磨具的目数的取值范围为100目～150目；所述第二磨具的目数的取值范围为150目～200目；所述第三磨具的目数的取值范围为240目～600目。

在本方案中，设置第一磨具、第二磨具和第三磨具的目数依次增加，也即在对角落区域进行打磨时采用相对目数较低的砂带，这样，在实现对角落区域充分打磨的同时，避免轮毂较为尖锐的位置处对砂带造成较大的损伤，延长砂带的使用寿命，降低加工成本。