[发明专利]一种同步型锻件去废料减重的锻造工艺

权利要求书

1.一种同步型锻件去废料减重的锻造工艺，其特征在于：包括以下步骤：

S1、下料：根据图纸计算锻料尺寸，将锻料通过自动切削切削成胚料；

S2、退火：将胚料送入加热炉中缓慢加热至温度为720-760℃，保温1.5-2h后，迅速转移到温度为680-700℃的加热炉中，等温保持直到奥氏体全部转变为片层状珠光体，出炉空冷；

S3、去氧化皮：将加热过的坯料通过锻件毛坯去皮机清理加热后红热坯料表面粘附的氧化皮；

S4、镦粗：将胚料放置在镦粗模具上通过冲床镦粗；

S5、粗锻：将镦粗后的胚料放置在粗锻模具型腔中进行粗锻，实现锻件上盲孔的预成型，得到与锻件成品轮廓相似的粗胚；

S6、精锻：将粗锻后的胚料放置在精锻同步模具的型腔中通过分次冲孔机构进行精锻，精锻同步模具包括下模座(1)，所述下模座(1)上端固定连接有下模(2)，所述下模(2)上端可拆卸连接有上模(3)，所述下模(2)和上模(3)之间的型腔内放置有锻件，所述锻件的盲孔位置上下两端分别设置有上冲头(5)和下冲头(4)，所述上模(3)内还设置有分次冲孔机构，所述分次冲孔机构包括与锻件上端面相匹配的环形压头(6)，所述环形压头(6)上端固定连接有一对第一顶杆(7)，所述环形压头(6)上开凿有与安装孔数量一致的活动孔，所述活动孔内滑动连接有贯穿冲头(9)，所述贯穿冲头(9)上端固定连接有第二顶杆(8)，实现锻件上盲孔和安装孔的成型，得到锻件毛坯；

S7、预热处理：在精锻前对分次冲孔机构进行预热，且预热温度应高于锻件温度50-100℃；

S8、切边：将尚有余温的毛胚切边形成目标锻件；

S9、热处理：第一步，正火；第二步，保温；第三步、变介质冷却；第四步，回火；第五步，常规空冷；

S10、表面处理：将热处理后的锻件进行抛丸和磷皂化处理；

S11、探伤检测：通过超声波探伤确定锻件无裂纹和缺陷。

2.根据权利要求1所述的一种同步型锻件去废料减重的锻造工艺，其特征在于：所述步骤S1中下料重量为理论重量的1.02-1.05倍。

3.根据权利要求1所述的一种同步型锻件去废料减重的锻造工艺，其特征在于：所述步骤S2中的退火加热速度为100-150℃/h。

4.根据权利要求1所述的一种同步型锻件去废料减重的锻造工艺，其特征在于：所述贯穿冲头(9)下端开凿有凹槽，所述凹槽垫设有导热硅胶层(10)，所述导热硅胶层(10)凹槽底壁之间固定连接有导热网。

5.根据权利要求4所述的一种同步型锻件去废料减重的锻造工艺，其特征在于：所述凹槽与贯穿冲头(9)外壁之间的距离为0.2-0.5mm。

6.根据权利要求1所述的一种同步型锻件去废料减重的锻造工艺，其特征在于：所述步骤S6中先成型盲孔，后成型安装孔。

7.根据权利要求1所述的一种同步型锻件去废料减重的锻造工艺，其特征在于：所述步骤S9热处理前应等待毛坯缓慢空冷至室温。

8.根据权利要求1所述的一种同步型锻件去废料减重的锻造工艺，其特征在于：所述步骤S9热处理具体包括以下步骤：

S91、正火：将毛坯送入加热炉中，以低于90-120℃/h的速度升温至940℃-960℃；

S92、保温：待到达温度后，保温1-2h；

S93、变介质冷却：先水冷1-2min，出水空冷30-40s，再水冷1-2min，出水空冷至室温；

S94、回火：以650-700℃的温度回火，回火时间为保温时间的1.2-1.5倍；

S95、常规空冷：空冷至室温。

9.根据权利要求1所述的一种同步型锻件去废料减重的锻造工艺，其特征在于：所述锻件采用温锻工艺，在步骤S2退火中胚料出炉空冷至280-320℃后立即进入到下一步骤。