[发明专利]一种提高铝型材抗压强度的熔铸生产工艺

说明书

本发明涉及提供一种提高铝型材抗压强度的熔铸生产工艺，解决现有技术铝型材抗压强度不足的问题，包括以下步骤：(1)备料：所述铝型材中各元素的质量分数分别为：0.18～0.25％Si、0.28～0.32％Fe、0.01～0.03％Be、0～0.1％Mn、0.03～0.06％Cr、0.05～0.09％Ti、0.15～0.25％稀土元素、0.1～0.3％Zn、1.8～3.6％Cu、2.2～2.8％Mg、余量为Al；(2)熔炼；(3)精炼；(4)静置、取样分析；(5)除渣；(6)铸造：将除渣后的熔体进行铸造形成铸棒，铸造温度为695～710℃，铸造速度为35～65mm/min；(7)均火。

技术领域

本发明涉及铝合金熔铸技术领域，尤其涉及一种提高铝型材抗压强度的熔铸生产工艺。

背景技术

铝型材是一种合金材料，具有质地轻、可塑性强、耐腐蚀、高导电、高导热、易表面着色、使用寿命长、可回收再生等优良特性，可广泛用于建筑装饰、航空航天、机械制造、电子通讯、石油化工、家电等行业。铝型材的生产流程主要包括熔铸、挤压和上色三个过程，熔铸是铝型材生产的第一道工序,它对铝型材生产的全过程起着非常重要的影响。当前不少铝型材厂将主要精力放在挤压模具制造和修理、氧化着色工艺及溶液配制方面,而对铝合金的熔铸质量重视不够,从而影响铝型材的最终质量。现有的铝型材存在抗压强度不足的缺陷，限制了其更大范围的推广应用，本发明通过改进铝型材的熔铸生产工艺来改进该问题。

发明内容

因此，针对以上内容，本发明提供一种提高铝型材抗压强度的熔铸生产工艺，解决现有技术铝型材抗压强度不足的问题。

为达到上述目的，本发明是通过以下技术方案实现的：

一种提高铝型材抗压强度的熔铸生产工艺，包括以下步骤：

(1)备料：所述铝型材中各元素的质量分数分别为：0.18～0.25％Si、0.28～0.32％Fe、0.01～0.03％Be、0～0.1％Mn、0.03～0.06％Cr、0.05～0.09％Ti、0.15～0.25％稀土元素、0.1～0.3％Zn、1.8～3.6％Cu、2.2～2.8％Mg、余量为Al，其中Cu、Mg、Zn以纯金属形式加入，Fe、Be、Mn、Cr、Ti、稀土元素以金属添加剂的形式加入，Al以重熔用铝锭的形式加入；

(2)熔炼：将熔炼炉升温至720～750℃，然后加入原料使其熔融成均匀的熔体，加料的顺序为先将重熔用铝锭投入熔炼炉内，待重熔用铝锭完全熔化后，再加入速熔Si和各种金属添加剂，待固体熔化后进行扒渣，用扒子推扒炉底、炉壁，将熔体中的浮渣上浮清除掉，最后加入纯Cu、纯Mg和纯Zn，用铝箔包裹纯Cu、纯Mg和纯Zn浸入熔体内，用扒子将铝箔按压住，防止其上浮至表面，启动电磁搅拌器进行搅拌；

(3)精炼：将熔炼炉内的熔体转移至保温炉内，保温炉内的温度控制在730～760℃，向保温炉内通入氩气和精炼剂进行精炼，每吨熔体中加入0.6～0.8kg的精炼剂，氩气流量为9～12m³/h，氩气的压力为0.25～0.35MPa，精炼的次数为两次，每次精炼时间为20～30min；

(4)静置、取样分析：精炼完成后进行扒渣，接着静置30min，然后对保温炉内熔体进行取样分析，当确认成分合格后，加入晶粒细化剂充分搅拌并利用超声波振荡熔体，然后静置15～25min，若成分不合格，继续调整成分并再次取样分析；

(5)除渣：上述步骤四成分合格的熔体流经过滤装置，去除熔体内的杂质；

(6)铸造：将除渣后的熔体进行铸造形成铸棒，铸造温度为695～710℃，铸造速度为35～65mm/min；

(7)均火：将铸造后的铸棒进行均匀化退火处理。

进一步的改进是：所述晶粒细化剂为Al-Ti-C-Re，每吨熔体中加入0.5～1.0kg。