[发明专利]一种脱硫过程中不添加任何助剂的再生胶及其制备方法

说明书

本发明公开了一种脱硫过程中不添加任何助剂的再生胶制备方法，包含以下具体工艺步骤：1)准备重量份数为100份的胶粉，无需生产配方进行搅拌混料，准备好的胶粉直接进入喂料螺旋；2)开启单螺杆，喂入胶粉进行脱硫，转速90～125转/分，经双层冷却螺旋冷却至50～60℃；3)通过分料螺旋直接进入双螺杆挤出机塑炼，转速55‑70转/分；4)完成脱硫和降门尼过程，出片，包装；5)按照《E系再生胶团体标准》检测。本发明的再生胶的加工性能、拉伸强度和扯断伸长率均比较好，生产过程无废水废气产生，生产周期短、能耗低，在保证了极高的脱硫效率和效果，同时节省了大量的人力物力。

技术领域

本发明涉及再生胶生产技术领域，特别涉及一种脱硫过程中不添加任何助剂的再生胶制备方法。

背景技术

据介绍，随着我国制造业崛起和消费激增，每年有大量废旧轮胎产生。2017年汽车废旧轮胎达3.4亿条，2018年增至3.8亿条，总量达到1500万吨。废旧轮胎不具有生物降解性，大量积压对自然环境形成占用和巨大破坏，而且堆积也极易引起火灾，造成二次污染。

与此同时，我国天然橡胶资源极其匮乏，2018年所需要的1300万吨，只有81万吨自给，其余均依赖进口。而再生胶除在拉伸力上稍稍逊于天然橡胶外，在抗压力稳定性安全性上并无差别，除特殊产品外，用途极为广泛。

废旧轮胎处理一直是世界性难题，西方发达国家深受困扰，美国被称为车轮上的国家，基本采取焚烧和深埋的处置办法，环境隐患显而易见。我国废旧轮胎的回收利用经过了漫长的道路，从五十年代陆续引进日本技术、俄罗斯技术，到九十年代引进的德国技术，一直没有解决废水与恶臭对环境的影响。在我国的工业生产中，脱硫技术依然主要采用动态脱硫罐工艺，其工作条件温度高、压力大、环境污染严重，而且不是连续生产。一系列条件带来了再生胶制备过程不安全、污染重、能耗高以及性能不稳定等问题。随着环保的要求越来越严格，螺杆挤出连续脱硫法会逐步替代动态脱硫罐，国家工信部已经明确要求，将于2020底废止沿用至今的传统动态脱硫罐废旧轮胎回收技术工艺。

目前行业内脱硫用配方主要由胶粉、软化剂、活化剂、补强剂等组成，由于工艺条件的局限性，此类配方制备的再生胶性能低、成本高，而且制备过程中污染严重，产生了废水、废气。

发明内容

发明目的：本发明的目的是为了弥补现有研究技术的不足，提供了一种脱硫过程中不添加任何助剂的再生胶制备方法。

技术方案：一种脱硫过程中不添加任何助剂的再生胶制备方法，包含以下具体工艺步骤：

1)准备重量份数为100份的胶粉，无需生产配方进行搅拌混料，准备好的胶粉直接进入喂料螺旋；

2)开启单螺杆，喂入胶粉进行脱硫，转速90～125转/分，经双层冷却螺旋冷却至50～60℃；

3)通过分料螺旋直接进入双螺杆挤出机塑炼，转速55-70转/分；

4)完成脱硫和降门尼过程，出片，包装；

5)按照《E系再生胶团体标准》检测，产品应符合加热减量/％≦1.0，灰分/％≦12，丙酮抽出物/％≦20，密度/(Mg/㎡)≦1.22，门尼粘度ML100℃(1+4)≦80，拉伸强度/MPB≧7，拉断伸长率/％≧240。

作为优选，步骤1)中，胶粉不需要搅拌，采用螺杆挤出脱硫方法。

作为优选，所用的胶粉为废旧轮胎胶粉，其他废旧橡胶产品硫化胶粉均可以。

作为优选，所用的胶粉为16目-60目。

作为优选，所述的胶粉的细度为24目。

本发明还公开了上述制备方法所制成的再生胶。