[发明专利]一种龙门式T形双料筒注塑机

说明书

本发明公开了注塑机技术领域的一种龙门式T形双料筒注塑机，主要包括装置底座、龙门式模具架和T形供料机构，龙门式模具架和T形供料机构均固定安装于装置底座的顶部，龙门式模具架包括设置于装置底座顶部的龙门骨架，龙门骨架的内腔具有用于注塑加工的通槽，通槽的上下两侧分别设置有上模座和下模座，T形供料机构包括注塑供料主机，注塑供料主机的前端固定设置有送料臂，送料臂的前端设置有偏心注料头，两组注塑供料主机的后端保持一定间距并排靠拢，两组注塑供料主机的前端各自可绕其后端摆动调节间距，本发明提供了一种龙门式T形双料筒注塑机，可提高注塑效率，节省注塑原料。

技术领域

本发明涉及注塑技术领域，具体为一种龙门式T形双料筒注塑机。

背景技术

如图1所示，玻璃纤维材质的雨伞骨架a上需要通过注塑工艺固接连接件b和连接件c，传统同于完成该工序的注塑机仅具有一个注料头，注塑时液态原料从模具上连接件b模腔和连接件c模腔之间侧方注入，往两侧模腔分流成型后分别形成多个连接件b和连接件c和边角料d，该工艺在使用中发现包括以下几点技术弊端：

1、单次注塑产生的边角料d较多；由于现有注塑机仅具有一个注料头，注塑时原料从模具上连接件b模腔和连接件c模腔之间侧方注入，使得原料在模具模腔中流经路径较长，且未确保原料达到连接件b模腔和连接件c模腔之前冷却，原料流经通道最小截面积较大，从而导致成型后形成的边角料d较多；

2、基于上述弊端1，若想缩减边角料d，就需要免除原料流经路径的分流部分，使连接件b和连接件c各自独立注塑，然而传统的注塑机仅具有一个注料头，无法实现连接件b和连接件c各自独立注塑的注塑方式；

3、基于上述弊端1和2，在实际产品设计中，不同型号产品的连接件b和连接c 的间距是不同的，在连接件b和连接件c各自独立注塑的方式前提下，多副模具中连通连接件b模腔和连接件c模腔的注塑口间距是不同的，因此，传统仅具有一个注料头的注塑机也无法实现两注塑口间距调节。

基于此，发明设计了一种龙门式T形双料筒注塑机，以解决上述问题。

发明内容

发明的目的在于提供一种龙门式T形双料筒注塑机，以解决上述技术问题。

为实现上述目的，发明提供如下技术方案：一种龙门式T形双料筒注塑机，主要包括装置底座、龙门式模具架和T形供料机构，所述T形供料机构设置有相同结构的两组，并呈左右对称分布于所述龙门式模具架的后方，所述龙门式模具架和T形供料机构均固定安装于所述装置底座的顶部，所述龙门式模具架包括设置于所述装置底座顶部的龙门骨架，所述龙门骨架的内腔具有用于注塑加工的通槽，所述通槽的上下两侧分别设置有上模座和下模座；

所述T形供料机构包括注塑供料主机，所述注塑供料主机的前端固定设置有送料臂，所述送料臂的前端设置有偏心注料头，两组所述注塑供料主机的底部通过滑杆滑块机构实现沿长度方向前后调节，两组所述注塑供料主机的后端保持一定间距并排靠拢，两组所述注塑供料主机的前端各自可绕其后端摆动调节间距。

优选的，所述下模座与龙门骨架通槽底部固定安装，所述上模座的顶部设置有液压缸和若干限位滑柱，所述液压缸与所述龙门骨架通槽顶部固定安装，所述限位滑柱与所述龙门骨架通槽顶部保持竖向滑动连接。

优选的，所述龙门骨架的的外侧包设有金属外饰机罩。

优选的，所述注塑供料主机的底部设置有一对前后间隔分布的主机滑座，所述主机滑座滑动安装于一对左右并排的主机滑杆上，所述主机滑杆通过滑杆固定座安装于主机底板上，所述注塑供料主机通过主机滑座与所述所述主机滑杆可滑动配合实现前后位置调整，所述主机底板的底部后端通过固定转销与固设于所述装置底座上的底板横杆保持转动安装，所述主机底板的底部前端设置有弧形滑轨，所述主机底板前端通过设置有一对定位螺钉与所述弧形滑轨保持滑动连接。

优选的，所述弧形滑轨上开设有弧形滑槽，所述弧形滑槽的圆心与固定转销的中轴线相重合。