[发明专利]高强轻质玻纤航空餐车侧壁板及其成型工艺

说明书

本发明提出一种高强轻质玻纤航空餐车侧壁板，其包括外侧玻纤布，内侧玻纤布，设于外侧玻纤布与内侧玻纤布之间的防火泡沫板，以及在成型时通过真空吸附内侧玻纤布和泡沫板形成的位于侧壁板内侧的多个筋板；所述的外层玻纤布、内层玻纤布的外表面黏贴有表面毡；所述的外侧玻纤布和内侧玻纤布的厚度均为0.4‑0.6mm，所述的泡沫板的厚度为8.5‑9.0mm，且所述的表面毡的厚度为0.08‑0.12mm。本发明还提出所述的餐车侧壁板的一体成型工艺。本发明的航空餐车侧壁板，使用玻纤布作为侧壁板的表面材料，外侧设置玻纤表面毡，其机械强度、防火性能、抗腐蚀性能有显著提升，另外使餐车重量显著减轻；采用一次成型即可完成，生产工艺显著简化且高效。

技术领域

本发明涉及航空设备技术领域，特别涉及一种以玻璃纤维为表层材料的高强轻质航空餐车侧壁板及其一次成型工艺。

背景技术

餐车是民航客机上的必备机载设备，民航客机对机载设备的要求非常高，比如设备的重量要轻，强度要高，且具有优异的防火性能。航空餐车的主要组成部件，也是体积最大的部件是餐车侧壁板，因此侧壁板的强度、重量直接影响整车的强度和重量。目前的餐车侧壁板的材质主要是铝合金，由两层铝合金板和防火棉夹层通过粘合剂粘贴再压边框制成，制作工艺比较复杂，而且重量偏重。因此，为了适应民航客机机载设备的超高性能要求，需要选用比铝合金更轻、综合性能更加优异的材料进行航空餐车侧壁板的制备，同时，为了适应新材料的使用，特别是相比传统的铝合金性能差异较大的材料，目前的侧壁板加工工艺已经不能适应新产品的加工需求，需要重新设计适合新产品的加工工艺，来保证产品的加工质量和加工效率。

发明内容

针对航空记载设备高强、轻质的发展需求，本发明的目的是提供一种高强轻质新型航空餐车侧壁板及其成型工艺，成型后的侧壁板强度相比目前的铝合金板更高，且重量更轻，防火性能更加优异；而且相比目前的侧壁板的加工工艺，加工过程更为简化和高效，并保证了产品的加工质量。

为达到本发明的目的，本发明的一种高强轻质玻纤航空餐车侧壁板包括外侧玻纤布，内侧玻纤布，设于外侧玻纤布与内侧玻纤布之间的防火泡沫板，以及在成型时通过真空吸附内侧玻纤布和泡沫板形成的位于侧壁板内侧的多个筋板；所述的外层玻纤布、内层玻纤布的外表面黏贴有表面毡；所述的外侧玻纤布和内侧玻纤布的厚度均为0.4-0.6mm，所述的泡沫板的厚度为8.5-9.0mm，且所述的表面毡的厚度为0.08-0.12mm。

优选的，所述的外侧玻纤布和内侧玻纤布的厚度均为0.5mm，所述的泡沫板的厚度为8.7-8.9mm。

根据本发明的另一目的，本发明的一种高强轻质玻纤航空餐车侧壁板的成型工艺包括如下步骤：

S1：将模具的粘合树脂第一导入孔及第二导入孔与粘合树脂供脂装置连接；以及将真空吸附孔与抽真空设备通过管道连接；

S2：将原材料，包括表面毡、内侧纤维布、防火泡沫板、外侧纤维布以及表面毡逐层按顺序放入下模的型腔中；然后上模与下模合模，上模和下模之间通过密封圈构成密闭空间；

S3：抽真空设备对型腔内部抽真空，真空度达到-0.08左右时停止抽真空，保持型腔内的负压状态；筋板成型槽处由于真空吸附的作用，在筋板成型槽中形成筋板结构；在抽真空时，粘合树脂供脂装置为关闭状态；

S4：打开粘合树脂供脂装置的阀门，粘合树脂通过第一导入孔和第二导入孔渗入到型腔中，填充到表面毡与纤维布之间以及防火泡沫板与纤维布之间的间隙以及防火泡沫板内部的间隙中；粘合树脂真空导入一预定时间后，停止供脂；

S5：模具加热元件加温至70-80℃后保持一预定时间，使粘合树脂固化，如此实现餐车侧壁板的一次固化成型；

S6：模具打开分模，取出餐车侧壁板进行修边，使边缘齐整。

优选的，在步骤S6后，还包括对成型后的侧壁板安装边框的步骤。