[发明专利]窄间歇、扭曲、多叶片密集分布叶栅类零件的成形方法

权利要求书

1.窄间歇、扭曲、多叶片密集分布叶栅类零件的成形方法，其特征在于包括如下步骤：

(1)建立零件三维模型，抽取流道型面信息，重新构造流道三维模型，以流道三维模型为基础，设计水溶芯模具，以零件三维模型为基础，设计中温蜡模模具结构，所述的水溶芯模具用于成形分体式水溶芯，中温蜡模模具用于成形带有水溶芯的外型蜡模；

所述水溶芯模具包括水溶芯上定位芯头(4)、水溶芯上定位块(5)、水溶芯下定位块(7)、水溶芯下定位芯头(8)、水溶芯主体(6)和水溶芯外型；

所述流道三维模型即为水溶芯主体(6)，水溶芯上定位块(5)和水溶芯下定位块(7)为与水溶芯主体(6)一体设计的空腔，水溶芯上定位芯头(4)插入水溶芯上定位块(5)中，水溶芯下定位块(7)插入水溶芯下定位芯头(8)中；

水溶芯外型包括水溶芯上模(9)、水溶芯左半型(10)、水溶芯右半型(12)、型面活块(11)、水溶芯注蜡嘴(13)、水溶芯下模(14)，所述水溶芯上模(9)包含水溶芯上定位芯头定位槽(91)、紧固内六角螺母(92)和水溶芯上模定位块(93)；水溶芯左半型(10)下表面加工有左定位导轨(101)，上表面加工有左定位槽；水溶芯右半型(12)下表面加工有右定位导轨(121)，上表面加工有右定位槽；水溶芯下模(14)包含水溶芯下定位芯头定位槽(141)和定位导轨定位槽(142)；

(2)加工水溶芯模具和中温蜡模模具的各组成部件，并装配组合水溶芯模具和中温蜡模模具，设定压蜡机成形参数，压制水溶芯，并对蜡模表面进行精修，水溶芯个数由每件产品实际需求确定；

所述水溶芯模具的装配组合过程如下：

a.用压缩空气吹除模具各组成部件型面部位的多余物；

b.将水溶芯下定位芯头(8)置于水溶芯下模的水溶芯下定位芯头定位槽(141)中；

c.将水溶芯左半型(10)上的左定位导轨(101)和水溶芯右半型(12)上的右定位导轨(121)插入水溶芯下模的定位导轨定位槽(142)中，实现水溶芯左半型(10)和水溶芯右半型(12)合模，并在水溶芯左半型(10)上安装型面活块(11)，所述型面活块(11)与流道三维模型的内凹面贴合；

d.将水溶芯上定位芯头(4)置于水溶芯上模的水溶芯上定位芯头定位槽(91)中，并通过紧固内六角螺母(92)进行紧固；

e.通过水溶芯上模定位块(93)与水溶芯左半型(10)的左定位槽、水溶芯右半型(12)的右定位槽进行合模，安装水溶芯注蜡嘴(13)，所述水溶芯注蜡嘴(13)与水溶芯主体空腔连通；

(3)将步骤(2)得到的多个水溶芯依次装入中温蜡模模具，完成水溶芯与中温蜡模模具的组合装配，设定压蜡机成形参数，压制蜡模；

(4)配制水溶芯滤取溶液，将步骤(3)获得的带有水溶芯的蜡模浸入溶液中，去除水溶芯，取出与产品结构完全一致的蜡模；

(5)制作浇注系统、补缩系统蜡模，将步骤(4)得到的蜡模与浇注系统、补缩系统焊接组合，获得模组；

(6)配制涂料，对模组进行制壳，获得具有一定厚度的模壳；

(7)将步骤(6)得到的模壳置于电热式蒸汽脱蜡炉中脱去蜡料，获得空腔模壳，并将其置于高温焙烧炉进行烧结强化；

(8)采用真空熔炼炉将金属液注入步骤(7)中的空腔模壳；

(9)脱去外层型壳，去除浇注系统；

(10)对步骤(9)得到的铸件进行表面处理、热等静压和热处理，所述表面处理为吹砂、打磨精修、抛丸处理；

(11)对步骤(10)处理后的铸件依据设计要求进行各项质量检查，包括X光透视、表面荧光检查、尺寸检查及吹风量检查，如果检查通过，则成形结束，如果检查不通过，则进行补焊处理，直至检查合格。

2.根据权利要求1所述的窄间歇、扭曲、多叶片密集分布叶栅类零件的成形方法，其特征在于：

所述水溶芯模具的起模过程如下：

a.松开紧固内六角螺母(92)，取水溶芯上模(9)；

b.解除型面活块(11)与水溶芯左半型(10)的固定，推拉型面活块；

c.取出水溶芯注蜡嘴(13)，沿水溶芯下模的定位导轨定位槽(142)左右推拉取出水溶芯左半型(10)、水溶芯右半型(12)；

d.将水溶芯上定位芯头(4)、水溶芯下定位芯头(8)与水溶芯一同从水溶芯下模取下；

e.清除模具残留的多余物，并擦拭硅油，等待下一次装配。