[发明专利]一种滑块的粉末压制成型工艺

说明书

本发明公开了一种滑块的粉末压制成型工艺，具体工艺如下：第一步，配料：将聚乙二醇(PEG)按比例注水并加热成溶解液，后将不锈钢粉或铁粉注入进行混合搅拌；第二步，喷雾造粒：将所得的混合液通过控制喷雾造粒工艺参数得到造粒粉料；第三步，压制：将造粒粉料装入模具，进行压机压制形成半成品；第四步，真空烧结：采用烧结炉，将半成品进行烧结；第五步，攻丝：将半成品上的螺纹孔进行攻丝；第六步，淬火及深冷处理：采用真空炉，将第五步处理后的半成品进行淬火处理，结束后进行深冷处理，使半成品的硬度稳定达到HRC58—62；本发明采用该套压制成型工艺制造滑块，使工艺更加简单、环保，成本更低，同时得到的滑块硬度更高、更耐磨，功效更好。

技术领域

本发明涉及一种滑块的粉末压制成型工艺，属于滑块工艺技术领域。

背景技术

直线导轨的结构有两个基本组件，一个作为导向的为固定组件(导轨)，另一个是移动组件(滑块) 作为导向的导轨为淬硬钢，经精磨后置于安装平面上，其横截面的几何形状比较复杂，因为导轨上需要加工出沟槽，以利于滑动组件的移动滑块包裹着导轨的顶部和两侧面直线导轨以滚动钢球作为导轨和滑块之间的动力传输界面，因为滚动钢球适应于高速运动摩擦系数小灵敏度高，满足运动部件的工作要求，可进行无限滚动循环的运动，并将滑块限制在导轨上，使负载平台能沿导轨以高速度高精度做直线运动负载平台移动时，钢球就在滑块支架沟槽中循环流动，把滑块支架的磨损量分摊到各个钢球上，从而延长直线导轨的使用寿命为了消除滑块支架与导轨之间的间隙，可预加载荷能提高导轨系统的稳定性直线导轨结构组成。其中，导轨与滑块的工作原理为：直线导轨可以理解为是一种滚动导引，是由钢珠在滑块跟导轨之间无限滚动循环，从而使负载平台沿着导轨轻易的高精度线性运动，并将摩擦系数降至平常传统滑动导引的五十分之一，能轻易地达到很高的定位精度。滑块跟导轨间末制单元设计，使线形导轨同时承受上下左右等各方向的负荷，专利的回流系统及精简化的结构设计让导轨有更平顺且低噪音的运动。

而现有的滑块加工工艺有如下两种：

第一，机加工工艺，具体流程如下：金属材料—拉成型—穿孔—线切割—钻孔—攻丝—倒角—去毛刺—淬火—精磨—成品；该机加工工艺存在如下缺点：生产工序多、消耗时间长，工具耗损大，由于生产工序多，造成材料浪费率较高，成品的报废率高，从而造成生产成本较高；

第二，精密铸造工艺：精密铸造毛坯产品—粗磨—穿孔—钻孔—攻丝—倒角—去毛刺—淬火—精磨—成品；该精密铸造机加工工艺缺点：材料工艺不环保，材料精度差，加工工序增加，工具消耗大，由于生产工序多，造成材料容易起泡、开裂等不合格缺陷，产品密度较低，耐磨性能差，造成报废率较高，从而导致材料浪费大，生产周期较长。

发明内容

(一)要解决的技术问题

为解决上述问题，本发明提出了一种工艺更加简单、环保，成本更低，同时得到的滑块硬度更高、耐磨及功效更好的粉末压制成型工艺。

(二)技术方案

本发明的一种滑块的粉末压制成型工艺，具体工艺如下：

第一步，配料：将不锈钢粉或铁粉、聚乙二醇(PEG)按照以下重量比进行称量：不锈钢粉或铁粉97-99％,聚乙二醇(PEG)1-3％，根据不同的流动性及松装密度不同来调整，同时将聚乙二醇放置于可加热容器内，按比例注水并加热搅拌成溶解液，后将不锈钢粉或铁粉注入进行混合搅拌均匀成浆料；

第二步，喷雾造粒：将步骤1)所得的混合液通过隔离泵吸入喷枪喷雾，同时进行雾化，喷雾时通过造粒塔加热干燥，通过控制喷雾造粒工艺参数得到造粒粉料；

第三步，压制：将造粒粉料装入带有通孔芯棒、定位孔及螺纹孔芯棒的模具，进行压机压制形成带有通孔、定位孔及螺纹孔的半成品；

第四步，真空烧结：采用烧结炉，将压机压制后的半成品进行烧结。