[发明专利]闭式模镦挤复合成型模具

说明书

本发明公开了一种闭式模镦挤复合成型模具，上模的一端设有供挤压杆插入且与待镦挤坯料镦挤部位的一部分匹配的第一放料孔，上模的另一端设有用于镦挤成型的上半成型腔，上半成型腔与第一放料孔连通；下模的另一端设有腔体，该腔体包括用于容纳上模另一端的第一容纳腔以及下半成型腔，下半成型腔与所述上半成型腔对应，下模上还设有用于容纳坯料非镦挤部位的第二容纳腔；挤压杆的另一端穿过第二升降组件后伸入到上模的第一放料孔中；液压组件的一端与第二升降组件连接，上模的另一端配合在第一容纳腔中后，液压组件另一端施加于上模一端的压力大于或等于镦挤时坯料对上模所形成的反向挤压力。本发明具有避免上模受坯料的反向挤压力而位移的优点。

技术领域

本发明涉及金属锻造模具技术领域,具体涉及一种闭式模镦挤复合成型模具。

背景技术

大高径比棒料镦挤制坯，主要用于半轴类零件的预制坯。通常大高径比棒料镦挤制坯采用顶镦工艺，通过逐步变大上模锥模筒角度，分多步实现减小高径比，达到镦挤、聚料的效果，一般整个成型工步不少于3步，中间由于成型时间长，坯料冷却，需要回炉加温，消耗能源的同时，坯料本身产生氧化皮，影响产品质量的同时，造成经济效益低下，而且如果处理不好各步的锥模角度，极易导致材料在成型的过程中行程折叠，导致最终产品的报废。

现有的镦挤制坯工艺在镦挤前，先使上模与下模进行合模，为了避免镦挤上模相对下模不会发生位移，上模与下模合模后，在上框架上设置弹簧，上框架带动液压设备以及冲头整体沿上模和下模的轴向向下运动下，弹簧的一端对上模形成抵顶，随着上框架的继续下移，对弹簧施加压迫作用力，从而使弹簧紧紧地压在上模上。

对于这样的方式，由于上框架通过弹簧的作用力使上模和下模形成闭式模，然而，在实际的镦挤过程中，大型的液压设备对坯料产生的作用力达几百吨甚至是上千吨，既使是小型的液压设备，在镦挤时对坯料产生的作用力也达几吨至几十吨，因此，坯料受液压设备产生的上述镦挤作用力，坯料变形使得上模会受到反向的挤压作用力，该作用力传递到弹簧上，显然，弹簧无法承受几十吨至上百吨甚至上千吨的反向作用力，导致在上模与下模之间产生间隙，引起上模与下模的闭合失效，坯料镦挤变形的一部分进入到上模与下模之间的间隙中，从而造成坯料在镦挤时产生飞边，严重时甚至使坯料报废。

发明内容

本发明提供一种在镦挤过程中避免上模受坯料的反向挤压力而位移的闭式模镦挤复合成型模具。

解决上述技术问题的技术方案如下：

闭式模镦挤复合成型模具，包括：

第一升降组件；

挤压杆，该挤压杆的一端与第一升降组件连接；

上模，上模的一端设有供挤压杆插入且与待镦挤坯料镦挤部位的一部分匹配的第一放料孔，上模的另一端设有用于镦挤成型的上半成型腔，上半成型腔与第一放料孔连通；

下模板组件；

一端与下模板组件固定的下模，下模的另一端设有腔体，该腔体包括用于容纳上模另一端的第一容纳腔以及下半成型腔，下半成型腔与所述上半成型腔对应，下模上还设有用于容纳坯料非镦挤部位的第二容纳腔，第二容纳腔与下半成型腔连通；

第二升降组件，挤压杆的另一端穿过第二升降组件后伸入到上模的第一放料孔中；

液压组件，该液压组件的一端与第二升降组件连接，上模的另一端配合在第一容纳腔中后，液压组件另一端施加于上模一端的压力大于或等于镦挤时坯料对上模所形成的反向挤压力。